Лабораторная работа №1
Скачать 2.46 Mb.
|
2. Порядок выполнения работы 2.1. Вариант 1 - Создание холодной пластической деформации катодом сжатия на прессе ИП-500. 2.1.1. Для испытаний следует выбирать пластичные металлы сплавы: техническое железо, низкоуглеродистая сталь, медь, латунь, алюминий и его сплавы. Рекомендуется использовать образцы диаметром 10 мм и высотой 15 мм. 2.1.2. Измерить твердость образцов исследуемого материала в исходном состоянии. Твердость образцов стали рекомендуется измерять стальным шариком по Роквеллу (шкала В), а образцов цветных металлов и сплавов - по Бринеллю (шариком диаметром 2,5 мм при нагрузке 625 Н). 2.1.3. Провести холодную пластическую деформацию образцов методом сжатия для создания различной степени пластической деформации. Следует создавать осадку образцов в пределах 10÷50% высоты. 2.1.4. Определить созданную степень пластической деформации образцов. Высоту образцов до и после деформации можно измерять штангенциркулем с точностью 0,1 мм. Степень холодной пластической деформации подсчитывается в процентах как отношение:  где l0 и lk - высота образца до и после осадки, мм. Данные измерений занести в табл. 2.1. Влияние степени холодной пластической деформации на твердость исследуемого материала Таблица 2.1
2.1.5. На основании полученных данных построить график изменения твердости в зависимости от степени холодной пластической деформации. 2.1.6. Провести отжиг образцов предварительно деформированных на одинаковую степень пластической деформации при температурах ниже и выше температуры рекристаллизации для испытуемого материала на 45 мин. Образцы охладить на воздухе. Осадку для малоуглеродистой стали следует создавать 30 %, а для цветных металлов и сплавов не менее 50% высоты. Рекомендуемые температуры отжига дли различных материалов приведены в табл. 2.2. Температура отжига холоднодеформированных металлов и сплавов Таблица 2.2
2.1.7. После отжига измерить твердость образцов. Данные измерений занести в табл. 2.3. Влияние нагрева на твердость материала после холодной пластической деформации Таблица 2.3
2.1.8. По данным табл. 2.3 построить график влияния температура отжига на твердость холоднодеформированного материала. 2.1.9. Определить примерную температуру рекристаллизации исследуемого материала, найденную на основании подученных результатов. 2.1.10. Провести микроанализ образцов на примере технического железа после следующих видов воздействия: образцы, на подвергавшиеся холодной пластической деформации, образцы после осадки на 20% и 30% высоты; образцы после осадки на 30% высоты и нагрева до температур 200, 450, 600 и 800°С с выдержкой 60 мин. 2.1.11. Зарисовать и дать характеристику микроструктуре. По данным микроструктуры определить примерную температуру рекристаллизации. 2.2. Вариант II - Создание холодной пластической деформации на приборе Бринелля. 2.2.1. Провести пластическую деформацию на приборе Бринелля путем вдавливания стального закаленного шарика диаметром 10 мм с нагрузкой 2500, 5000, 10000, 15000 и 20000 Н на одном образце и с нагрузкой 20000 Н на четырех образцах малоуглеродистой стали. 2.2.2. Степень холодной пластической деформации образцов в месте вдавливания считать пропорциональной нагрузке по Бринеллю. 2.2.3. Измерить твердость пластически деформированных образцов в центре сферического отпечатка на приборе Роквелла. Результаты записать в табл. 2.4. Влияние степени холодной пластической деформации на твердость малоуглеродистой стали Таблица 2.4
2.2.4. По данным табл. 2.4. построить график зависимости твердости от степени пластической деформации. 2.2.5. После пластической деформации с нагрузкой 20 кН провести отжиг образцов. Для этого заложить по одному образцу в печи, предварительно нагретые до 200, 550, 650, 700°С на 45 мин. Образцы охладить на воздухе. 2.2.6. После отжига измерить твердость в центре сферического отпечатка на приборе Роквелла. Измерение твердости отожженных образцов производят в лунках отпечатков после удаления окалины наждачной бумагой. Данные записать в табл. 2.5. Влияние температуры отжига на твердость холоднодеформированной малоуглеродистой стали Таблица 2.5
2.2.7. По данным табл. 2.5 построить график влияния температуры нагрева на твердость пластически деформированной малоуглеродистой стали. 2.2.8. Зарисовать микроструктуру технического железа до пластической деформации, после холодной пластической деформации и после рекристаллизационного отжига. 3. Требования к отчету. Отчет должен содержать: - наименование и цель работы, - оборудование, материалы; - таблицы 2.1, 2.3, либо 2.4 и 2.5; - график влияния степени холодной пластической деформации на твердость исследуемого металла; - график влияния температуры нагрева на твердость холоднодеформированного металла; - зарисовки микроструктур технического железа до пластической деформации, после холодной пластической деформации и после нагрева.
4.1. Опишите сущность явления наклепа и примеры его практического использования. 4.2. Детали, изготовляемые из прутков меди диаметром 20 мм, должны иметь предел прочности не ниже 300 МПа. Между тем на заводе имеются прутки меди большого диаметра с пределом прочности 220-250 МПа. Указать, как можно повысить предел прочности меди. 4.3. Детали из низкоуглеродистой стали, изготовленные штамповкой в холодном состоянии, имели после штамповки неодинаковую твердость, в различных участках она колебалась от 100 НВ до 200 НВ. Твердость стали до штамповки составляла 100 НВ. Объяснить, почему деталь получила неодинаковую твердость. 4.4. Обменить, можно ли отличить по микроструктуре металл, деформированный в холодном состоянии, от металла, деформированного в горячем состоянии, и указать, в чем заключается различие в микроструктуре. 4.5. Объяснить, можно ли создать значительное упрочнение свинца, если его подвергнуть деформации при комнатной температуре. 4.6. Волочение медной проволоки проводят в несколько переходов. Если волочение с большим обжатием выполняют без промежуточных операций, то проволока на последних переходах дает разрывы. Объяснить причины разрыва и указать меры для предупреждения этого. 4.7. Объяснить, к какому виду деформации - холодной или горячей - надо отнести: - прокатку олова при комнатной температуре;
4.8. Как устанавливается температура порога рекристаллизации металла и сплава? Приведите несколько конкретных примеров. 4.9. В чем сущность и назначение дробеструйной обработки? 4.10. Под действием каких напряжений происходит пластическая деформация и как при этом изменяется структура и свойства металлов? 4.11. Какая термическая обработка применяется после холодной пластической деформации для устранения наклепа? Обоснуйте выбор режима (на примере алюминия) и опишите проходящие превращения. 4.12. Как определяется температура порога рекристаллизации? Как влияют состав сплава и степень пластической деформации на эту температуру? 4.13. Как изменяется плотность дислокаций при пластической деформации металлов? Влияние дислокаций на свойства металлов. 5. Рекомендуемый библиографический список 1. Гуляев А.П. Металловедение - М.: Металлургия, 1986. - 544 с. 2. Лахтин Ю.М. Металловедение и термическая обработка металлов. - М.: Металлургия, 1984. - 360 с. 3. Металловедение и термическая обработка стали: В 3-х т. Т.2. Основы термической обработки/ Под ред. Бернштёйна М.Л., Рахштадта А.Г. - М.: Металлургия, 1983. - 368 с. 4. Ю.М.Лахтин, В.П.Леонтьева: Материаловедение, М. Машиностроение, 1999, 528с. 5. Г.П.Фетисов, М.Г.Карпман: Материаловедение и технология металлов, М. Высшая школа 2002, 637с. Лабораторная работа № 3 Обработка металлов давлением Цель работы Ознакомление с общим устройством гидромашин, принципом их действия, условиями деформации металла на гладких плитах, приобретения навыков выработки режима деформации и управления прессом, проведения необходимых измерений, расчетов и анализа полученных данных. 1. Основные теоретические представления Обработка металлов давлением возможна, благодаря их способности под действием приложенных сил пластически деформироваться и сохранять полученную форму после снятия нагрузки. К основным методам пластического деформирования относятся; прокатка, прессование, волочение, ковка, объемная и листовая штамповка и некоторые другие специальные видь! обработки заготовки. Ковка и штамповка предназначены чаще всего для получения приближенной формы и размеров готовых деталей с полной или частичной дальнейшей обработкой резанием. Для изучения основных операций ковки и штамповки в лабораторных условиях может быть использована машина для испытаний на сжатие типа ИП-1 [ИП 60 (1-500-1)], общий вид которой показан на рис. 1. Предельная нагрузка развивается на прессе, составляет 500 кН. Машина установлена на фундаменте 11 и состоит из нагружающего устройства 10, пульта управления 2 и блока измерения 1. Нагружающее устройство состоит из двух вертикальных резьбовых колонн 7, соединенных траверсой 5, в которой крепится верхняя опорная плита 6. Нижняя плита 8 крепится к поршню 9, положение которой фиксируется от поворота направляющим стержнем. Контроль за величиной хода поршня осуществляется по линейке 4. Общий вид пульта управления и блока измерения показан на рис. 2. Подготовка машины к испытаниям и порядок работы До начала работы необходимо проверить соответствие рабочего пространства машины исходной высоте заготовки. В зависимости от размеров испытуемого образца определяется максимально необходимое усилие и в зависимости от него устанавливается необходимый уровень защиты от перегрузки. Подключение машины к электросети выполняется выключателем 1 (рис. 2), что подтверждается загоранием лампы 3. Ручка 4 устанавливается на сброс, а ручка 6 на слив, вращением против часовой стрелки до упора кнопкой 2 включается насосная установка. После этого кнопкой 7 подключается блок измерения. Кнопкой 8 включается выбранный уровень защиты от перегрузки. Обнуление системы измерения производится кнопкой 10. Затем по индикатору 12 устанавливается необходимая скорость нагружения вращением ручки 6, при этом ручка 4 находится в положении "нагружение". Кнопкой 13 устанавливается допустимая скорость нагружения.  Рис. I. Гидромашина для испытания на сжатие типа ИП 6011-500-1  Рис. 2. Система СИ-2 (пульт управления и блок измерения) 1. Выключатель; 2. Кнопка пуска насоса; 3. Сигнальная лампа включ.; 4. Ручка включения нагружения; 5. Кнопка стоп; 6. Регулятор скорости нагружения и сброса нагрузки; 7. Кнопка включения питания; 8. Кнопки уровня диапазона защиты; 9. Индикатор нагрузки; 10. Кнопка "пуск" системы СИ-2; 11. Потенциометр установки нуля; 12. Индикатор скорости нагружения; 13. Переключатель диапазона скорости Завершение деформации прекращается нажатием кнопки 5. Максимальную нагрузку на образец можно определить по индикатору 9 после нажатия кнопки 10. Для снятия давления ручка 6 устанавливается в положение «слив», а ручка 4 - на сброс. Кнопкой 7 отключается блок измерения, а выключателем 1 отключается электросеть. «Изучение процессов свободной ковки и штамповки на гидропрессах» При обработке металлов давлением происходит непрерывный контакт металла заготовки с поверхностью инструмента, т.е. в процессе обжатия формоизменение происходит при скольжении наружных слоев металла по инструменту. Внешнее трение затрудняет скольжение, но действие его не одинаково по объему тела. Влияние силы трения на процесс деформации уменьшается по мере удаления от места контакта. Наиболее наглядно это наблюдается при осадке цилиндрического образца между параллельными плитами. На схемах 1 и 2 показано состояние заготовки до и после обработки. Как видно из схем, при осадке образец принимает бочкообразную форму, величина которой во многом зависит от контактной поверхности инструмента и заготовил. Напряжение трения на контактной поверхности увеличивается от периферии к центру, гак как для смещения какой-либо точки контактной поверхности в направлении радиуса от центра необходимо приложить силу, равную сопротивлению всех точек, расположенных на данном радиусе. По мере удаления от центра по оси образца и по радиусу к периферии напряжения трения уменьшаются, деформация облегчается.  Схема 1  Схема 2 Затруднение скольжения металла по поверхности инструмента приводит к неравномерному уширению по высоте заготовки. Максимальное уширение наблюдается на примерно равном расстоянии от торцов заготовки, что составляет половину ее высоты. На всей остальной поверхности по мере приближения к торцам величина абсолютного уширения уменьшается, что приводит к характерному бочкообразованию (схема 2). Кроме этого, при осадке заготовок большой высота возможна потеря ее устойчивости, что сопровождается искривлением оси цилиндра и при дальнейшей осадке образованию запрессованных складок. Теоретическими расчетами и подтверждающими их опытными данными установлено, что потери устойчивости заготовки при осадке не будет, если отношение ее высоты к диаметру не будет превышать 2-2,5 единиц. 2. Порядок выполнения работы Работа проводится под постоянным контролем преподавателя или лаборанта кафедры. Студентам на группу из 5-7 человек выдается металлическая заготовка цилиндрической формы. Марка материала указывается преподавателем. 1. Первоначально определяются исходные размеры заготовки (Н0 – высота и Д0 - диаметр). По полученном данным определяется устойчивость заготовки при осадке по формуле  .2. Определение усилия осадки цилиндра проводится по расчетной формуле  где σВ - предел прочности материала в кг/мм2; F0 - исходная площадь основания цилиндра в мм2; F0 - определяется по формуле  .Предел прочности материала (σВ) определяется на лабораторном прессе Бринелля. Примечание: Допускается принятие в расчетах величины предела прочности материала по указанию преподавателя. 3. Проверить соответствие расстояния между плитами пресса и высотой заготовки. При необходимости свести плиты так, чтобы расстояние между ними было на 2-3 мм больше высоты заготовки. Доходное положение фиксируется линейкой 4 пресса (рис. 1). 4. В соответствии с расчетными усилиями осадки на блоке измерения кнопкой 8 установить уровень защиты от перегрузки (рис. 2), которую можно принять с поправочным коэффициентом α=1.3-1.5, т.e. Pmax  (1.3-1.5)Pн. Увеличение максимальной нагрузки вызвано тем, что в процессе осадки меняется контактная площадь заготовки с инструментом.5. Принять условную величину обжатия ΔН=Н0-Hк, где Нк - высота заготовки после осадки, которая может составлять (1/4-1/3) Н0. Контроль за изменением ΔН проводится по линейке 4 пресса (рис. 1). Исходные данные занести в таблицу 1. Таблица 1 Размеры исходной заготовки и расчетные данные по режиму осадки
6. В процессе работы зафиксировать усилие начала осадки Р'н и окончания Р'к по индикатору 9 (рис. 2) и сравнить полученное данные с расчетными. 7. После окончания осадки произвести замеры всех параметров в соответствии со схемой 2. Данные измерения занести в таблицу 2. Таблица 2 Результаты, полученные после осадки по режиму, предусмотренному в таблице 1
ПРИМЕЧАНИЕ: 1. ΔД показывает изменение диаметра цилиндра после осадки по контактной поверхности с инструментом ΔД1 = Д1 - Д0; ΔД2 = Д3 - Д0 2. ΔД' показывает максимальное изменение диаметра в средней по высоте части цилиндра после осадки. ΔД' = Д2 - Д0 3. ΔР' показывает прирост усилия осадки по мере изменения площади контакта заготовки с инструментом ΔР' = Р'к - Р'н Тн 3. Содержание отчета Цель работы. Краткие теоретические сведения с рисунками схем деформации. Затем дается описание последовательности операций до и в процессе осадки. Все расчетные и фактические данные заносятся в таблицы 1 и 2. Сами расчеты показываются в отчете. В заключение проводится краткий анализ полученных опытных данных. 4. Рекомендуемый библиографический список 1. Л.И. Безручко: Обработка металлов давлением, М. Машиностроение 2. Лахтин Ю.М. Металловедение и термическая обработка металлов. - М.: Металлургия, 1984. - 360 с. 3. И.Я. Терновский: Свободная ковка на прессах, М. Машиностроение. 4. Ю. М. Лахтин, В. П. Леонтьева: Материаловедение, М. Машиностроение, 1999, 528с. 5. Г. П. Фетисов, М. Г. Карпман: Материаловедение и технология металлов, М. Высшая школа 2002, 63 Лабораторная работа № 4 Определение жидкотекучести литейных сплавов Цель работы Изучить методику определения жидкотекучести. Изучить влияние состава на жидкотекучесть литейных сплавов. Оборудование, материалы:
1. Основные теоретические представления Производительность и качество изготовления деталей зависит от технологичности материала. Технологические требования направлены на обеспечение наименьшей трудоемкости изготовления деталей и конструкций. Одно из важных технологических свойств металлов - это возможность получать отливки без внутренних и внешних дефектов. Для получения качественных отливок жидкий сплав должен давать четкий отпечаток формы, не содержать неметаллических включений и иметь возможно меньшее количество растворенных газов и вредных примесей. Способность металла заполнять полость литейной формы, воспроизводить полностью и точно ее очертания называется жидкотекучестью. Различают жидкотекучесть, как свойство сплава, и заполняемость форм. Заполняемость форм зависит от свойств сплава (вязкости, поверхностного натяжения, теплоты кристаллизации и др.), свойств литейной формы (материала, шероховатости стенок, теплопроводности, газопроницаемости и т.п.) и условий заполнения формы (напора металла, конструкции литниковой системы и др.). Жидкотекучесть сплава определяется только совокупностью его физических, химических и физико-химических свойств. При определении жидкотекучести необходимо исключить влияние на заполняемость всех остальных факторов, сделав их постоянными. Различают нулевую, истинную, условно истинную и практическую жидкотекучесть. Нулевой называется жидкотекучесть, характеризующая такое состояние сплава, при котором он перестает течь. Явление нулевой жидкотекучести наблюдается при образовании определенного количества кристаллов в затвердевающем металле. У чугуна нулевая жидкотекучесть наступает при 30% твердой фазы, а у стали - при 20%. Истинная жидкотекучесть сплавов определяется при одинаковом нагреве их выше нулевой жидкотекучести, при которой сплав теряет подвижность. В практических условиях трудно определить температуру истинной жидкотекучести, поэтому определяют не истинную, а условно ис-  тинную жидкотекучесть сплавов при одинаковом перегреве их выше температуры ликвидуса.Под практической понимают жидкотекучесть сплавов при постоянной температуре заливки. В этом случае перегрев выше температур ликвидуса и нулевой жидкотекучести для различных сплавов неодинаков. На рисунке 1 изображены схемы, дающие наглядное представление о различных видах жидкотекучести сплавов. t,°C    Содержание компонента, °/оРис. 1. Схема, характеризующая различные виды жидкотекучести: 1 - нулевая жидкотекучесть, 2 - истинная жидкотекучесть, 3 - условно истинная жидкотекучесть, 4 - практическая жидкотекучесть Влияние физических свойств сплавов на жидкотекучесть сводится в основном к следующему. Характер кристаллизации сплавов определяет разветвленность дендритов. Чистые металлы, эвтектические сплавы и химические соединения, кристаллизующиеся при постоянных температурах с минимальным развитием двухфазной области, образуют малоразветвлен-ные дендриты обладающие большей истинной жидкотекучестью. Сплавы кристаллизующиеся в интервале температур, для которых характерны большое развитие двухфазной области и сильная разветвленность дендритов твердой фазы, обладают меньшей жидкотекучестью. С увеличением интервала кристаллизации истинная жидкотекучесть сплавов уменьшается. В то же время можно ожидать некоторого увеличения практической и условно истинной жидкотекучести, так как у сплавов вплоть до температуры нулевой жидкотекучести сохраняется подвижность. Большое влияние на жидкотекучесть оказывают также состав и свойства жидкого металла. Однородные сплавы и чистые металлы обладают более высокой жидкотекучестью, чем неоднородные сплавы и химические соединения.  Чугун при повышенном содержании углерода и кремния, по сравнению со сталью, обладает хорошей жидкотекучестью, вследствие уменьшения двухфазной области и появления в структуре эвтектики. Повышение содержания кремния в стали резко увеличивает ее подвижность, особенно резкое повышение жидкотекучести наблюдается у среднеуглеродистой стали при изменении содержания кремния с 0,25 до 0,45 %, что является результатом более полного раскисления. Повышение содержания марганца до 2 % не оказывает заметного влияния на жидкотекучесть, однако у высокомарганцовистой стали Г13Л жидкотекучесть очень высокая, что позволяет снизить температуру ее разливки до 1450-1500 °С.Прибавление до 3-4 % меди и никеля к углеродистой стали повышает жидкотекучесть. Присадка небольших количеств молибдена, хрома и ванадия не влияет на подвижность стали. Сера, образуя с железом и марганцем сложные тугоплавкие соединения, уменьшает подвижность стали. Чугун, содержащий серу даже в количестве 0,1-0,15 %, плохо заполняет формы, и отливки получаются с повышенным количеством газовых раковин. Фосфор способствует образованию легкоплавких соединений в чугуне, что увеличивает его жидкотекучесть. Присутствие в чугуне от 1 до 2 % фосфора позволяет производить отливку художественных изделий и тонкостенной кухонной посуды. На жидкотекучесть сильно влияет скрытая теплота кристаллизации. Чем больше тепла выделяется при кристаллизации, тем медленнее происходит затвердевание, тем больше жидкотекучесть сплава. При оценке жидкотекучести сплавов необходимо учитывать величину интервала затвердевания и скрытую теплоту их кристаллизации. Различные литейные сплавы даже при умеренном перегреве, легко достижимом в производственных условиях, имеют вязкость, мало отличающуюся от вязкости воды. Однако в процессе заполнения формы, благодаря большой теплопроводности сплав быстро остывает; при этом вязкость его возрастает, а подвижность падает. Время пребывания сплава в подвижном состоянии ограничивается. Снижение теплопроводности материала формы увеличивает жидкотекучесть. Так, песчаная форма отводит теплоту медленнее, и расплавленный металл заполняет её лучше, чем металлическую форму, которая интенсивно охлаждает расплав. Сплавы с большой вязкостью целесообразно более быстро заливать в форму. Увеличение скорости заливки и сечения элементов литниковой системы также способствует повышению заполняемости литейной формы. Увеличение скорости имеет особо важное значение при заливке тонкостенных деталей, так как при их изготовлении часто получается брак по газовым раковинам, недоливу и спаям. Теплоёмкость и теплопроводность существенно влияют на отвод тепла от движущегося сплава к форме. Скорость охлаждения, в свою очередь, определяет длительность пребывания сплава в подвижном состоянии. Чем больше теплоемкость и меньше теплопроводность сплава, тем медленнее охлаждение и больше его жидкотекучесть. Поверхностное натяжение и смачиваемость стенок формы литейными сплавами влияют только на заполнение узких каналов. С увеличением поверхностного натяжения жидкотекучесть понижается и тем больше, чем тоньше канал в литейной форме. Подавляющее большинство сплавов не смачивает стенок формы, и для преодоления капиллярного противодавления необходим дополнительный металлостатический напор. В том случае, когда металл смачивает форму, увеличивается поверхность контакта. Это может вызвать ускорение охлаждения и уменьшение жидкотекучести. Окисные плёнки на поверхности металла более существенно влияют на жидкотекучесть, чем поверхностное натяжение. По приближенным расчетам усилия для преодоления сопротивления плёнок окислов алюминия почти в 4 раза превышают усилия, необходимые для преодоления поверхностного натяжения.  Рис 2. Спиральная проба (а) и литейная форма (б) для определения жидкотекучести сплавов: 1,2 - нижняя и верхняя полуформы; 3 - заливочная чаша; 4 - графитовая пробка Жидкотекучесть металлов и сплавов определяется путем заливки специальной технологической пробы, имеющей прямолинейную или спиральную форму (рис. 2.). Нагретый до определенной температуры сплав заливается в форму, в литниковой системе которой для улавливания шлака предусмотрена установка керамической сетки. Если металл имеет большую жидкотекучесть, он заполняет 3-4 витка; в случае низкой жидкотекучести металл застывает, не успевая заполнить даже одного витка спиральной формы. Окончив заливку, форму разрушают, из неё извлекают отлитую спираль и по её длине определяют величину жидкотекучести. Для ускорения определения жидкотекучести спиральная форма отливается с соответствующими делениями, расстояние между которыми равно 50 мм. Например, жидкотекучесть чугуна, равная 400 - 600 мм, считается вполне удовлетворительной, и чугун с такой жидкотекучестью способен заполнять тончайшие каналы литейной формы. 2. Методика выполнения работы  1. Назначить температуру заливки сплавов Pb - Sb с заданным содержанием компонентов для определения условно истинной жидкотекучести. Температуру заливки назначать на 100 - 150 С выше температуры ликвидуса, пользуясь диаграммой состояния РЬ - Sb (рис. 3). 631  РЬ 13 %,Sb Рис. 3. Диаграмма состояния Pb – Sb
3. Залить форму. После охлаждения формы определить жидкотекучесть сплава. 4. Повторить опыт со сплавами другого состава. 5. Данные занести в таблицу 1. Таблица 1
6. Обобщить результаты определения жидкотекучести сплавов различного состава и установить зависимость ее от положения сплава на диаграмме состояния.3.Содержание отчета
1. Назовите основные литейные свойства и дайте им определения. 2. Какие факторы влияют на жидкотекучесть сплавов? 3. Какие группы сплавов обладают наименьшей и наибольшей жидкотекучестью, чем это объясняется? 5. Рекомендуемый библиографический список 1. Литейное производство: Учебное пособие / Под ред. Куманина И.Б. -М.: Машиностроение, 1971. - 319 с. 2. Титов И.Д., Степанов С. А. Технология литейного производства. - М.: Машиностроение, 1978. - 432 с. 3. Фетисов Г.П., Карпман М.Г. и др. Материаловедение и технология металлов-М. Высшая школа, 2002,- 638с. Лабораторная работа № 5 Технология изготовления литейной формы Цель работы Разработка чертежа заготовки и технологии получения отливки в песчаные формы. Исходными данники для разработки является чертеж детали, который выдается студенту индивидуально с указанием марки сплава и серийности производства. Задание выполняется последовательно по этапам: - выбор способа формовки и поверхности разъема формы; - разработка чертежа отливки; - составление чертежа модели; - разработка чертежа стержневого ящика; - выбор типа и определение размеров литниковой системы; - определение размера опок; - разработка чертежа «форма в сборе»; - оформление работы. 1.Основные теоретические представления 1.1.Выбор способа формовки и поверхности разъема формы При выборе способа формовки необходимо учитывать размеры детали, ее конфигурацию и серийность производства, для единичного производства применяет ручную формовку по деревянной модели. При серийном и массовом производстве разовые формы изготовляют на формовочных машинах по металлическим или пластмассовым модельным плитам. Для облегчения изготовления отливки форму и модель делают разъемными. При определении плоскости разъема формы модели руководствуются следующими соображениями: - модель или части модели должны свободно выниматься из набитой формовочной смесью опоки; - надо стремиться располагать всю отливку в нижней опоке, это предотвращает появление брака при перекосах; - если формовать по цельной модели невозможно, следует помещать в нижней опоке более высокую часть, а в верхней опоке - меньшую часть, это делает верхнюю полуформу более легкой; - количество стержней должно быть минимальное, расположение стержней предпочтительно горизонтальное;
1.2. Разработка чертежа отливки Основой для проектирования отливки является чертеж детали (рис. 1 а, б). На чертеже детали условными обозначениями наносят припуски на механическую обработку 2; технологические припуски (литейные уклоны 4, напуски 5, галтели); линии разъема формы и модели 1; контуры стержней 3 и их знаковых частей 6; место подвода питателя и установки прибылей (если они потребуются); все необходимые размеры, марку сплава, процент усадки и т.п. (рис. 1 в, г).  Рис. 1 Припуск на механическую обработку - дополнительный слой металла, который удаляют в процессе механической обработки отливки, чтобы обеспечить точность и высокое качество поверхности детали. Припуски на механическую обработку назначают только на поверхности, где указан знак обработки  . На чертеже детали припуск на механическую обработку указывают тонкой линией, штриховой или красным карандашом. Величина припуска на механическую обработку регламентируется ГОСТами 1855-55 и 2009-55.В табл. 1 и 2 приведена величина припусков на механическую обработку чугунных и стальных отливок для низа и боковых поверхностей. Для верха припуск надо увеличивать на 30%, т.к. во время заливки различные неметаллические включения (пузырьки газов, шлак и т.д.) всплывают и загрязняют поверхность отливки. Минимальный припуск назначается для отливок массового производства, изготовляемых по точной оснастке, машинной формовкой и на точном оборудовании; максимальный - для отливок, получаемых ручной формовкой в условиях единичного производства. | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Похожие:
 | Лабораторная работа № Лабораторная работа №1. Изучение основных возможностей программного продукта Яндекс. Сервер. Установка окружения, установка и настройка... |  | Биология 7 класс Отдел Настоящие Грибы. Лабораторная работа №1 «Строение плесневого гриба мукора». Лабораторная работа №2 «Строение дрожжей» |
| Лабораторная работа «Устройство микроскопа, приёмы пользования им.... Строение растительной клетки. Лабораторная работа «Устройство микроскопа, приёмы пользования им. Клеточное строение растений» | | Перечень электронных образовательных ресурсов, разработанных учителем... Увеличительные приборы. Строение светового микроскопа и правила работы с ним. Лабораторная работа «Приготовление препарата клеток... |
| Лабораторная работа Введение в табличный процессор ms excel’2007... Изменять число рабочих листов можно через опцию Office (в левом верхнем углу экрана), кнопку Параметры Excel, опцию Основные, опцию... | | Лабораторная работа №1 По теме ««Изучение Internet в целях использовании... Лабораторная работа предназначена для: обоснования потребности, необходимости и удобства использования среды Internet для поиска... |
| Лабораторная работа №4 по дисциплине: «Информационно-поисковые системы» Работа заключается в сравнительном изучении заданных глобальных ипс сети Интернет вербального типа | | Отчет о лабораторной работе методы и средства анализа данных по теме:... «Лабораторная работа с системой анализа данных Weka. Сравнение методов классификации» |
| Отчет о лабораторной работе методы и средства анализа данных по теме:... «Лабораторная работа с системой анализа данных Weka. Сравнение методов классификации» | | Работа №6 Изучение Тема: лабораторная работа №6 «Изучение треков заряженных частиц по готовым фотографиям» |
| Лабораторная работа. Работа в сети Интернет Панели инструментов. Всегда должны быть отмечены опции Строка меню и Адресная Строка | | Практикум по курсу Информатика (раздел Работа с пакетами прикладных... Лабораторная работа №6. Обобщение данных. Создание таблицы подстановки. Подведение итогов 28 |
| Лабораторная работа №10: «Измерение кпд при подъеме тела по наклонной плоскости» Кпд механизмов. Лабораторная работа №10: «Измерение кпд при подъеме тела по наклонной плоскости» | | Лабораторная работа №3 «Технологии обработки, автоматизированного реферирования и аннотирования текстов на естественном языке» |
| Самостоятельная работа обучающегося: 36 часов Аннотации программ учебных дисциплин по специальности 31. 02. 03 Лабораторная диагностика | | Название модуля Лабораторная работа "Приготовление раствора с заданной массовой долей растворённого вещества" |
