Рабочая программа по дисциплине сд. 05 Технология и организация восстановления деталей и сборочных единиц при сервисном сопровождении

Модуль 2. Производственный процесс ремонта машин и оборудования

1. 
   Что из перечисленного можно отнести к объективным методам дефектации?
   

2. 
   Осмотром;
   
3. 
   Предельными калибрами;
   
4. 
   Ощупыванием;
   
5. 
   Микрометром;
   
6. 
   Штангензубомером.
   

1. 
   Что из перечисленного можно отнести к субъективным методам дефектации?
   

1. 
   Простукиванием и прослушиванием;
   
2. 
   Нутромером;
   
3. 
   Осмотром;
   
4. 
   Штангенциркулем;
   
5. 
   Предельными калибрами.
   

2. 
   Что такое допустимый при капитальном ремонте размер детали?
   

1. 
   Деталь может доработать до следующего текущего ремонта;
   
2. 
   Деталь еще способна какой-то период времени отработать;
   
3. 
   Деталь может доработать до следующего капитального ремонта;
   
4. 
   Деталь может устанавливаться лишь в сопряжении с новой деталью.
   

3. 
   Какие дефекты позволяет определять магнитно-порошковая дефектоскопия?
   

1. 
   Внутренние дефекты (поры, раковины);
   
2. 
   Поверхностные подповерхностные трещины;
   
3. 
   Неметаллические включения;
   
4. 
   Нормальные напряжения на поверхности детали.
   

4. 
   Какова величина предельного размера поверхности детали?
   

1. 
   Равна для отверстия – наибольшему размеру, для вала – наименьшему размеру в пределах допуска на номинальный размер;
   
2. 
   Равна допускаемому без ремонта размеру;
   
3. 
   В 3 раза больше допускаемого без ремонта размера;
   
4. 
   Размер изношенной детали. при превышении которого может наступить интенсивный (аварийный) износ;
   
5. 
   Равна для отверстия – наибольшему размеру, для вала – наименьшему размеру в пределах допуска на допускаемый без ремонта размер.
   

5. 
   Какие дефекты можно определять с помощью ультразвуковой дефектоскопии?
   

1. 
   Наружные трещины;
   
2. 
   Внутренние поры;
   
3. 
   Внутренние включения других материалов;
   
4. 
   Остаточные напряжения от циклических нагрузок;
   
5. 
   Отклонения формы поверхности детали.
   

6. 
   За счет каких факторов можно интенсифицировать процесс мойки деталей?
   

1. 
   Повышения концентрации моющего средства;
   
2. 
   За счет активации моющего раствора;
   
3. 
   За счет повышения температуры моющего раствора;
   
4. 
   За счет нагрева деталей;
   
5. 
   За счет увеличения времени мойки.
   

7. 
   Можно ли намагнитить шейку коленчатого вала при проведении магнитной дефектоскопии с помощью электромагнитного дефектоскопа:
   

1. 
   Созданием на шейке вала соленоида с помощью гибкого кабеля;
   
2. 
   Пропусканием электрического тока через деталь;
   
3. 
   Это практически невозможно сделать ввиду больших размеров и сложной формы детали;
   
4. 
   Нельзя, так как материал этой детали плохо намагничивается.
   

8. 
   Какими методами дефектоскопии можно обнаружить трещины на поверхности детали:
   

1. 
   Рентгеновским;
   
2. 
   Ультразвуковым;
   
3. 
   Магнитно-порошковым;
   
4. 
   Люминесцентным;
   
5. 
   Проникающих красок;
   
6. 
   Магнитно-люминесцентным;
   
7. 
   Капиллярным.
   

9. 
   Какими методами можно обнаружить внутренние дефекты:
   

1. 
   Рентгеновским;
   
2. 
   Магнитным;
   
3. 
   Магнитно-люминесцентным;
   
4. 
   Ультразвуковым;
   
5. 
   Люминесцентным;
   
6. 
   Капиллярным.
   

10. 
    Какие дефекты можно определять капиллярными методами дефектоскопии?
    

1. 
   Наружные трещины;
   
2. 
   Внутренние поры;
   
3. 
   Внутренние неметаллические включения;
   
4. 
   Концентрацию нормальных и касательных напряжений.
   

11. 
    Какие дефекты можно определить при дефектоскопии методом проникающих красок?
    

1. 
   Наружные трещины;
   
2. 
   Внутренние поры;
   
3. 
   Внутренние неметаллические включения;
   
4. 
   Концентрацию нормальных и касательных напряжений.
   

12. 
    Какие дефекты можно определить люминесцентным методом дефектоскопии?
    

1. 
   Наружные трещины;
   
2. 
   Внутренние поры;
   
3. 
   Внутренние неметаллические включения;
   
4. 
   Концентрацию нормальных и касательных напряжений.
   

1. 
   Равномерно;
   
2. 
   Неравномерно: наибольший износ со стороны, противоположной оси вала;
   
3. 
   Неравномерно: наибольший износ со стороны, обращенной к оси вала.
   

1. 
   Комплектацией;
   
2. 
   Дефектацией;
   
3. 
   Дефектоскопией;
   
4. 
   Диагностикой.
   

1. 
   Штангенрейсмаса;
   
2. 
   Микрометра;
   
3. 
   Штатива с индикаторной головкой;
   
4. 
   Глубиномера.
   

1. 
   Магнитный;
   
2. 
   Капиллярный;
   
3. 
   Гидравлический;
   
4. 
   Ультразвуковой.
   

1. 
   Дефектацией;
   
2. 
   Комплектацией;
   
3. 
   Дефектоскопией;
   
4. 
   Диагностикой.
   

1. 
   Конвекционной;
   
2. 
   Термодиационной;
   
3. 
   Естественной;
   
4. 
   Скоростной.
   

1. 
   Конвекционной;
   
2. 
   Термодиационной;
   
3. 
   Естественной;
   

1. 
   Каков характер износа деталей плунжерных пар ТНВД?
   

1. 
   Равномерный по всему диаметру;
   
2. 
   Равномерный в верхней части плунжера;
   
3. 
   Только вдоль отсечной кромки плунжера и около отсечного отверстия втулки;
   
4. 
   Неравномерный местный износ в верхней части плунжера, вдоль отсечной кромки плунжера и около отсечного отверстия втулки;
   
5. 
   Эти детали практически не изнашиваются.
   

2. 
   Как влияет износ деталей плунжерной пары на изменение параметров работы ТНВД?
   

1. 
   Никак не влияет, потому что эти детали практически не изнашиваются;
   
2. 
   Увеличивается угол опережения впрыска топлива;
   
3. 
   Снижается давление развиваемое плунжерной парой, уменьшается количество подаваемого топлива, впрыск топлива становится позже;
   
4. 
   Снижается давление, развиваемое плунжерной парой, уменьшается количество подаваемого топлива;
   
5. 
   Ухудшается только качество впрыска топлива.
   

3. 
   Как регулируется в топливном насосе типа 4ТН момент начала подачи топлива секцией насоса?
   

1. 
   Изменением длины толкателя за счет резьбового соединения;
   
2. 
   Поворотом плунжера во втулке;
   
3. 
   Изменением положения болта жесткого упора в регуляторе;
   
4. 
   Подбором шайб под головкой болта-ограничителя максимальной подачи топлива;
   
5. 
   Заменой кулачкового вала.
   

4. 
   Как регулируется в топливном насосе типа 4ТН количество топлива, подаваемого секцией насоса?
   

1. 
   Подбором шайб под головкой болта-ограничителя максимальной подачи топлива;
   
2. 
   Поворотом плунжера относительно неподвижной втулки плунжера за счет перемещения хомутика по рейке топливного насоса;
   
3. 
   Поворотом втулки плунжера относительно неподвижного плунжера;
   
4. 
   Только заменой плунжерной пары;
   
5. 
   Заменой нагнетательного клапана с большей герметичностью.
   

5. 
   Влияет ли износ деталей нагнетательного клапана ТНВД на следующие параметры?
   

1. 
   Давление впрыска топлива форсункой;
   
2. 
   Количество подаваемого топлива секцией насоса;
   
3. 
   Угол опережения впрыска топлива;
   
4. 
   Скорость разгрузки форсунки после впрыска топлива и уменьшения вероятности появления «подвпрысков»;
   
5. 
   Никак не влияет, так как эти детали практически не изнашиваются.
   

6. 
   Какие параметры следует контролировать при испытании нагнетательного клапана ТНВД?
   

1. 
   Количество пропускаемого клапаном топлива за 1 минуту;
   
2. 
   Максимальное давление, которое выдерживает клапан без потери герметичности;
   
3. 
   Комплексную герметичность сопряжений: фаска седла клапана – запорный конус клапана и разгрузочный поясок – седло клапана;
   
4. 
   Только герметичность по разгрузочному пояску нагнетательного клапана;
   
5. 
   Скорость открытия клапана при давлении 0,8 МПа.
   

7. 
   Какое минимальное давление должна развивать работоспособная плунжерная пара ТНВД при испытании?
   

1. 
   Давление впрыска топлива, на которое отрегулирована форсунка;
   
2. 
   15 МПа;
   
3. 
   100 МПа;
   
4. 
   30 МПа;
   
5. 
   По давлению работоспособность плунжерных пар не оценивается.
   

8. 
   Какие из перечисленных параметров проверяются и регулируются при испытании ТНВД?
   

1. 
   Давление масла в системе смазки топливного насоса, уровень масла в насосе;
   
2. 
   Давление, развиваемое плунжерной парой;
   
3. 
   Частота вращения кулачкового вала при начале и окончании действия регулятора Количество подаваемого топлива на следующих режимах: номинальном, пусковом, максимального крутящего момента. Угол опережения подачи (впрыска топлива);
   
4. 
   Давление топлива в головке насоса, свободный ход рейки;
   
5. 
   Давление впрыска топлива, качество распыла топлива при впрыске.
   

9. 
   Каково минимальное время падения давления с 0,8 до 0,7 МПа допустимо при испытании нагнетательного клапана топливного насоса на комплексную герметичность?
   

1. 
   1 час;
   
2. 
   1 мин;
   
3. 
   30 сек;
   
4. 
   15 сек;
   
5. 
   3 сек.
   

10. 
    На каком режиме (по частоте вращения кулачкового вала) проверяется работоспособность плунжерных пар ТНВД манометром (максиметром)
    

1. 
   100…120 мин^-1;
   
2. 
   600 мин^-1;
   
3. 
   На номинальном режиме;
   
4. 
   На режиме максимального крутящего момента (перегрузки);
   
5. 
   На любом режиме до 1000 мин^-1.
   

11. 
    По каким параметрам необходимо оценивать работоспособность форсунок?
    

1. 
   Только по давлению впрыска;
   
2. 
   По давлению впрыска, герметичности и качеству распыла топлива;
   
3. 
   По качеству распыла топлива;
   
4. 
   По наблюдаемому впрыску топлива из всех отверстий распылителей форсунок.
   

12. 
    Какой параметр оценивается максиметром при оценке технического состояния плунжерной пары топливного насоса?
    

1. 
   Количество подаваемого топлива;
   
2. 
   Утечки через зазор втулка плунжера – плунжер;
   
3. 
   Максимальное давление, развиваемое плунжерной парой;
   
4. 
   Давление впрыска форсункой;
   
5. 
   Давление открытия нагнетательного клапана топливного насоса.
   

13. 
    На какую частоту вращения рекомендуется регулировать начало действия регулятора ТНВД?
    

1. 
   На частоту вращения при номинальном режиме;
   
2. 
   На 10…20 мин^-1 больше частоты вращения при номинальном режиме;
   
3. 
   На 10…20 мин^-1 меньше частоты вращения при номинальном режиме;
   
4. 
   На 80…100 мин^-1 больше частоты вращения при номинальном режиме;
   
5. 
   На частоту вращения при режиме максимального крутящего момента.
   

14. 
    Какие параметры следует контролировать при испытании форсунок
    

1. 
   Качество распыла;
   
2. 
   Герметичность;
   
3. 
   Давление, развиваемое плунжерной парой;
   
4. 
   Давление впрыска;
   
5. 
   Гидроплотность.
   

15. 
    Как подбираются плунжерные пары в комплект на один насос
    

1. 
   По замеренному зазору между втулкой и плунжером;
   
2. 
   В соответствии с правилами взаимозаменяемости любые плунжерные пары;
   
3. 
   По гидроплотности из одной группы;
   
4. 
   По гидроплотности из двух соседних групп;
   
5. 
   По развиваемому плунжерной парой давлению.
   

16. 
    Какой дефект наиболее существенно влияет н уменьшение производительности масляного насоса системы смазки двигателей
    

1. 
   Увеличение радиального зазора;
   
2. 
   Увеличение осевого зазора;
   
3. 
   Уменьшение давления срабатывания предохранительного клапана;
   
4. 
   Уменьшение давления срабатывания предохранительного клапана и увеличение радиального зазора;
   
5. 
   Износ зубьев шестерен по толщине.
   

17. 
    Условия испытания масляного насоса системы смазки двигателя на стенде КИ-5278 на производительность
    

1. 
   Температура 80..85˚С, давление в масляной магистрали в соответствии с техническими требованиями, частота вращения валика насоса – номинальная;
   
2. 
   Рабочая жидкость – дизельное топливо с вязкостью 16+2 мм²/с при температуре 23 ± 3˚С, давление в масляной магистрали в соответствии с техническими требованиями, частота вращения валика насоса – номинальная;
   
3. 
   Рабочая жидкость – дизельное топливо при температуре 50 ± 4˚С, давление в масляной магистрали 10 МПа, частота вращения валика насоса – номинальная;
   
4. 
   Рабочая жидкость с вязкостью 16+2 мм²/с при температуре 23 ± 3˚С, давление в масляной магистрали в соответствии с техническими требованиями, частота вращения валика насоса – номинальная;
   
5. 
   Рабочая жидкость – смесь дизельного топлива (60 %) и масла М-10 Г₂ (40 %) при температуре 80…85˚С, давление в масляной магистрали в соответствии с техническими требованиями, частота вращения валика насоса – номинальная.
   

18. 
    По какому параметру судят о работоспособности фильтра (центрифуги)
    

1. 
   Только по герметичности;
   
2. 
   По герметичности и частоте вращения при номинальном давлении;
   
3. 
   По герметичности и частоте вращения при давлении 5 МПа;
   
4. 
   По герметичности и вибрации ротора при номинальном давлении;
   
5. 
   Путем замера радиального и осевого зазора ротора.
   

19. 
    Как рекомендуется приготовить рабочую жидкость для испытания агрегатов системы смазки на стенде КИ – 5278?
    

1. 
   Приготовить смесь из моторного масла и дизельного топлива с определенной вязкости;
   
2. 
   Использовать масло с низкой вязкостью;
   
3. 
   Приготовить смесь из моторного масла и бензина до определенной вязкости;
   
4. 
   Приготовить смесь из различных марок моторного масла;
   
5. 
   Использовать моторное масло М 10 Г_2.
   

20. 
    Каково должно быть давление срабатывания предохранительного клапана распределителей гидросистем типа Р-75?
    

1. 
   Равно номинальному давлению гидросистемы;
   
2. 
   Меньше номинального давления гидросистемы на 3,0…3,5 МПа;
   
3. 
   Больше номинального давления гидросистемы на 3,0…3,5 МПа;
   
4. 
   Больше номинального давления гидросистемы на 0,5…1,0 МПа;
   
5. 
   Равно давлению срабатывания перепускного клапана распределителя.
   

21. 
    Условия испытания гидронасосов типа НШ на стенде КИ – 4815 М на производительность?
    

1. 
   Частота вращения привода насоса – 800 мин^-1, температура масла –20 ± 4˚С , давление масла – номинальное, кинематическая вязкость масла – 40 ± 5 сСт;
   
2. 
   Частота вращения привода насоса – 1200 мин^-1, температура масла –50 ± 4˚С , давление масла – номинальное, кинематическая вязкость масла – 40…60сСт;
   
3. 
   Частота привод насоса – 1200 мин^-1, температура масла комнатная, давление масла 10 МПа, кинематическая вязкость масла 40…60 сСт;
   
4. 
   Частота вращения привода насоса – 1500 мин^-1, температура масла 80…85˚С , давление масла – номинальное, кинематическая вязкость масла 40…60 сСт;
   
5. 
   Частота вращения привода насоса – 1500 мин^-1, температура масла – 50 ± 4˚С , давление масла – номинальное, кинематическая вязкость масла – 50 ± 10 сСт.
   

22. 
    Какие утечки следуют контролировать при испытании гидрораспределителей?
    

1. 
   Через сопряжение золотник-корпус;
   
2. 
   Через перепускной и предохранительный клапан;
   
3. 
   Через клапаны возврата золотников;
   
4. 
   Снаружи через уплотнения распределителя;
   
5. 
   Через нижнюю крышку распределителя.
   

23. 
    Что нужно проверить при испытании гидроцилиндра?
    

1. 
   Давление, при котором перемещается шток без нагрузки;
   
2. 
   Наружные и внутренние утечки;
   
3. 
   Развиваемое усилие при номинальном давлении;
   
4. 
   Правильность регулировки гидромеханического клапана;
   
5. 
   Плавность перемещения штока при номинальном давлении.
   

24. 
    Каково должно быть при проверке силовых цилиндров давления при котором плавно перемещается шток без нагрузки?
    

1. 
   1,0 МПа;
   
2. 
   10 МПа;
   
3. 
   5 МПа;
   
4. 
   2 МПа;
   
5. 
   3 МПа.
   

25. 
    Внутренние утечки в силовом цилиндре это:
    

1. 
   Утечки через предохранительный клапан;
   
2. 
   Утечки через различные уплотнения цилиндра;
   
3. 
   Утечки через уплотнения сопряжения поршень-цилиндр;
   
4. 
   Утечки через шток;
   
5. 
   Утечки через шланги.
   

1. 
   Очистка деталей машин от нагаров и коксовых отложений.
   
2. 
   Приремонтное диагностирование узлов и агрегатов при необезличенном ремонте.
   
3. 
   Особенности сборки подшипниковых узлов.
   
4. 
   Особенности сборки зубчатых соединений.
   
5. 
   Интенсификация процесса обкатки машин и агрегатов.
   
6. 
   Виды и цели испытаний машин и агрегатов.
   
7. 
   Методики ускоренных испытаний машин и агрегатов на долговечность.
   
8. 
   Современные материалы для окрашивания машин и агрегатов.
   
9. 
   Способы ремонта изношенных деталей машин.