КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ МАТЕРИАЛЫ по дисциплине «Материаловедение. Технология конструкционных материалов»
190205.65 - «Подъемно-транспортные, строительные, дорожные машины и оборудование»
г.Владивосток
2011
Контрольно-измерительные материалы по дисциплине представлены примерными вариантами контрольных работ и тестов, предусмотренных РПУД в качестве механизма осуществления текущего контроля освоения теоретической и практической составляющих дисциплины, полным перечнем теоретических вопросов, входящих в экзаменационные билеты, а также примерным вариантом экзаменационного билета как формы проведения промежуточной аттестации (итоговой аттестации по дисциплине).
Шкала оценки знаний студентов по результатам тестирования и контрольных работ
Менее 61%
|
неудовлетворительно
|
От 61% до 75%
|
удовлетворительно
|
От 76% до 85%
|
хорошо
|
От 86% до 100%
|
отлично
|
Содержание контрольных работ
Третий семестр
Контрольная работа 1.
Вариант 3
Что называют элементарной кристаллической ячейкой
Поясните понятие аллотропии (полиморфизма)
Как дефекты кристаллической решетки влияют на свойства металлов и почему.
Пользуясь графиком изменения свободной энергии объясните, при какой температуре начнется затвердевание, а при какой плавление и почему. Как называют Тпл.
Что называют критическим размером зародыша при кристаллизации металла
Условия образования механической смеси при затвердевании сплава.
Что собой представляют твердые растворы замещения.
Вариант 4
Изобразите ГПУ кристаллическую решетку и дайте ее характеристику
Поясните понятия изотропии и анизотропии
По участку кривой, соответствующему нагреву, поясните процессы, происходящие в металле
Поясните механизм кристаллизации металлов
В чем заключается микроструктурный анализ металлов. Что он позволяет установить.
Отличительные особенности химических соединений, образующихся при затвердевании сплава
Поясните сущность процесса образования твердых растворов при затвердевании сплава. Какой элемент называют растворителем, а какой растворимым?
Контрольная работа 2.
Вариант 1
1.Назовите, к какому типу относится диаграмма состояния сплавов системы Pb-Sb (рис.1)
Рис.1
|
Рис.2
|
2. Заполните недостающие области диаграммы (рис.1)
3. Дайте определение линий ликвидуса и солидуса. Укажите эти линии по диаграмме (рис.1).
4. Определите, какую структуру будет иметь сплав, содержащий 10%Sb при 290оС (рис.1).
5. Определите состав фаз сплава в точке а (рис. 2).
6. Дайте определение цементита.
7. Укажите содержание углерода в ледебурите.
8. Структура эвтектоидной стали при комнатной температуре.
9. Классификация сталей по степени раскисления.
10. Как влияет форма включений графита на свойства чугунов.
Вариант 2
1. Назовите, к какому типу относится диаграмма состояния сплавов системы Cu-Ni (рис.1)
Рис.1
|
Рис.2
|
2. Заполните недостающие области диаграммы (рис.1)
3. Дайте определение линий ликвидуса и солидуса. Укажите эти линии по диаграмме (рис.1).
4. Определите, какие фазы будет иметь сплав, содержащий 20% Cu при температуре 1200оС (рис. 1).
5. Постройте кривую охлаждения сплава I (рис.2).
6. Дайте определение аустенита.
7. Какова максимальная растворимость углерода в феррите и при какой температуре.
8. Структура доэвтектоидной стали при комнатной температуре
9. Как влияет содержание углерода на свойства железо-углеродистых сплавов.
10. Определение белого чугуна, его свойства.
Контрольная работа 3.
Вариант 1
1. Диссоциация
2. Что такое цементация
3. Цементация в твердом карбюризаторе. Сущность процесса, недостатки, область применения.
4. Процесс азотирования для повышения коррозионной стойкости
5. Сущность и виды нитроцементации. Их краткая характеристика.
6. Сущность и цель алитирования и силицирования
Вариант 2
1. Диффузия
2. Какие материалы подвергают цементации
3. Газовая цементация. Сущность процесса, преимущества, область применения
4. Процесс азотирования для улучшения износостойкости
5. В чем схожесть и в чем отличие между цианированием и нитроцементацией
6. Сущность и цель закалки ТВЧ. Преимущества и недостатки.
Четвертый семестр
Тест 1. Раздел «Основы металлургического производства»
Вариант 1
1. Для связывания пустой породы с золой топлива и образования шлака в печь вводят: 1) скрап; 2) окалину; 3) флюсы; 4) кокс
2. Для получения особых специальных свойств сплавов производят их:
1) легирование; 2) раскисление; 3) обогащение; 4) флотацию
3. По назначению чугуны, выплавляемые в доменной печи разделяют на:
1) литейные и деформируемые; 2) инструментальные и конструкционные;
3) литейные и передельные; 4) ковкие и белые.
4. Легкоплавкие соединения, образуемые флюсами с пустой породой руды и золой топлива, называются: 1) скрап; 2) окалина; 3) шлак; 4) ферросплавы;
5. Исходными материалами при получении чугуна являются:
1) руда, флюс, скрап, топливо;
2) сталь, железная руда, известняк, кокс, ферросплавы;
3) железная руда, известняк, кокс;
4) металлолом, ферросплавы, железная и марганцевая руда, кокс.
6. При выплавке стали железную руду вводят в состав шихты для:
1) снижения количества кислорода; 2) раскисления и легирования;
3) ускорения окислительных реакций; 4) повышения количества углерода;
7. Наиболее дешевыми являются стали:
1) спокойные; 2) полуспокойные; 3) кипящие; 4) качественные.
8. Сущность процесса выплавки стали заключается в:
1) снижении концентрации углерода и удалении примесей, путем их окисления;
2) восстановлении оксидов железа, входящих в состав руды;
3) расплавлении руды теплом электрической дуги;
4) плавлении металла за счёт вихревых индукционных токов.
9. Часть доменной печи, через которую производят загрузку материалов, называют:1) горн; 2) фурма; 3) шахта; 4) колошник
10. Расшифруйте следующие марки:
Р2АМ9К5; У7; Х6ВФ; КЧ 30-4; 20пс; 10Х14Г12Н4ТШ
Вариант 2
1. Легкоплавкие соединения, образуемые флюсами с пустой породой руды и золой топлива, называют:
1) скрап; 2) окалина; 3) шлак; 4) ферросплавы
2. Топливо в доменном производстве служит:
1) для образования шлака; 2) для уменьшения количества вредных
примесей; 3) источником реагента, который обеспечивает восстановление Fe из его оксидов; 4) для раскисления и легирования.
3. По назначению стали разделяют на::
1) инструментальные и конструкционные; 3) литейные и передельные;
4) конструкционные и специализированные; 5) серые и белые.
4. Косвенными восстановителями железа в доменной печи являются:
1) СО, СО2; 2) СО2, СаСО3; 3) Ств, Н2; 4) Ств, S
5. Горение топлива при выплавке чугуна происходит главным образом в районе:
1) шахты; 2) колошника; 3) пода; 4) фурм
6. При выплавке стали ферросплавы вводят в состав шихты для:
1) снижения количества кислорода; 2) раскисления и легирования;
3) ускорения окислительных реакций; 4) уменьшения количества
вредных примесей
7. Наименьшее количество Si содержат стали:
1) спокойные; 2) полуспокойные; 3) кипящие;
4) нейтральные
8. Продуктами доменной плавки являются:
1) чугун, сталь, доменный газ; 2) чугун, флюсы, колошниковый газ;
3 сталь, шлак, доменный газ; 4)чугун, шлак, колошниковый газ.
9. Сплавы железа с углеродом (от 2,14 до 6,67% С), где весь углерод находится в связанном состоянии, называют:
1) конструкционными сталями; 2) латунями; 3) белыми чугунами;
4) серыми чугунами
10. Расшифруйте следующие марки: У7; 9ХВГ; сталь 65; Р18; Ст6сп, СЧ20
Тест 2. Раздел «Литейное производство»
Вариант 1
1. Свойство металла течь и заполнять литейную форму называется:
1) усадкой; 2) жидкотекучестью; 3) ликвацией; 4) флотацией
2. Сухие формы применяют для изготовления отливок:
1) крупных толстостенных; 2) средних несложных по конфигурации чугунных и стальных отливок; 3) мелких; 4) сложной формы.
3. Выпоры размещают:
1) на верхних выступающих частях средних и крупных отливок; 2) на боковых стенках полости формы;
3) у массивных частей отливки; 4) в нижней полуформе.
4. Размеры готовой детали и размеры отливки отличаются на величину:
1) литейных уклонов; 2) усадки; 3) припусков; 4) знаков.
5. Верхняя литниковая система применяется:
1) для мелких деталей небольшой высоты;
2) для средних и толстостенных отливок значительной высоты;
3) для выхода из формы воз духа, газов и всплывающих неметаллических
включений;
4) для питания крупных отливок с низкой жидкотекучестью.
6. Модели из смеси 50 % парафина и 50 % стеарина используют при литье:
1) под давлением; 2) в оболочковые формы; 3) по выплавляемым моделям;
4) кокильном
7. Отливки полученные методом центробежного литья на машинах с вертикальной осью вращения имеют специфический дефект:
1) разностенность по высоте; 2) коробление; 3) газоусадочную пористость;
4) крупнозернистое строение.
8. Металлическую модель для изготовления формы нагревают до 200оС при литье:
1) в песчано-глинистые формы; 2) по выплавляемым моделям;
3) под давлением; 4) в оболочковые формы.
9. Причиной возникновения разностенности отливки являются:
1) неправильный подвод в форму, заливка форм излишне перегретым расплавом, неправильная конструкция отливки, допускающая скопление больших объемов расплава в отдельных ее частях;
2) недостаточная жидкотекучесть сплава; скопление газов, препятствующих заполнению формы; недостаточные размеры питателей литниковой системы;
3) внутренние напряжения, возникающих при неравномерном охлаждении отдельных ее частей;
4) неправильная установка или смещение стержней при заливке формы.
Вариант 2
1. Усадка сплавов увеличивается:
1) с уменьшением интервала кристаллизации;
2) с увеличением толщины стенки отливки;
3) при повышенном содержании примесей в сплаве;
4) при отсутствии прибылей.
2. Сырые формы применяют для изготовления отливок:
1) крупных толстостенных;
2) мелких и средних несложных по конфигурации чугунных и стальных отливок;
3) отливок ответственного назначения повышенного качества независимо от массы;
4) сложной формы
3. Выступы на боковых стенках модели, необходимые для получения отверстий в отливках, называются:
1) прибылями; 2) знаками; 3) стержнями; 4) штырями.
4. прочные металлические рамы различной формы, предназначенные для
изготовления литейных полуформ из формовочных смесей, называются:
1) стержневыми ящиками; 2) каркасами; 3) опоками; 4) кокилями.
5. Выпоры:
1) содействуют нормальной усадке застывающего сплава и снижают динамическое давление металла на стенки формы;
2) служат для удаления шлака, попавшего из литниковой чаши;
3) служат для подвода расплава в полость формы и обеспечения последовательного питания отливки снизу вверх;
4) снижают склонность расплава к поглощению газов.
6. Главными недостатками литья по выплавляемым моделям являются:
1) значительная длительность, трудоемкость и сложность процесса;
2) ограничение по массе изготовляемых отливок;
3) токсичность применяемых смол;
4) низкая стойкость форм при изготовлении стальных и чугунных отливок.
7. Перед заливкой кокили нагревают с целью:
1) предотвращения ликвации; 2) увеличения жидкотекучести;
3) уменьшения жидкотекучести; 4) устранения анизотропии.
8. Постоянные литейные формы применяют при литье:
1) в кессонах; 2) по выплавляемым моделям; 3) в кокиль; 4) оболочковом.
9. Причиной возникновения коробления отливки являются:
1) неправильный подвод в форму, заливка форм излишне перегретым расплавом, неправильная конструкция отливки, допускающая скопление больших объемов расплава в отдельных ее частях;
2) недостаточная жидкотекучесть сплава; скопление газов, препятствующих заполнению формы; недостаточные размеры питателей литниковой системы;
3) внутренние напряжения, возникающих при неравномерном охлаждении отдельных ее частей;
4) неправильная уста новка или смещение стержней при заливке формы.
Тест 3.
Раздел «Производство заготовок пластическим деформированием»
Вариант 1
1. Процесс обжатия металла путем пропускания его между вращающимися валками называется:
1) волочением 2) прокаткой 3) прессованием 4) ковкой
2. При горячей обработке давлением одновременно с процессом деформации протекает процесс:
1) диффузии 2) рекристаллизации 3) модифицирования 4) рафинирования
3. Нагрев металла до высокой температуры, при которой во время выдержки возникают крупное зерно и структурные изменения, которые могут быть устранены последующей обработкой, называют:
1) ликвацией; 2) анизотропией; 3) пережогом; 4) перегревом
4. Равноосная, волокнистая структура, полученная в результате горячей ОМД: 1) может быть разрушена отжигом 2) может быть разрушена последующей обработкой давлением 3) может быть предотвращена предварительной обработкой 4) последующей обработкой давлением можно лишь изменить направление волокон
5. В холодном состоянии, как правило, осуществляют: 1) прессование труб 2) прокатку толстолистовой стали 3) объемную штамповку 4) волочение
6. При какой толщине листовой прокат называют тонколистовым:
1) менее 0,2 мм 2) 0,2…4мм 3) 4…10 мм 4) 4…60 мм
7. Основным инструментом при волочении служат: 1) штампы 2) волоки 3) пуансоны 4) валки
8. Заготовку с облоем получают при: 1) штамповке в открытых штампах; 2) штамповке в закрытых штампах; 3) ковке; 4) прессовании
9. Увеличения поперечного сечения заготовки за счет уменьшения ее длины происходит при операции ковки: 1) прошивке2) раскатке3) вытяжке 4) осадке
10. Разделение заготовки по замкнутому контуру для получения плоской заготовки с определенным наружным контуром называют:
1) резкой 2) вырубкой 3) пробивкой 4) рихтовкой
Вариант 2
1. Процесс протягивания заготовки через постепенно сужающееся отверстие в инструменте называется:
1) волочением 2) прокаткой 3) прессованием 4) ковкой
2. Основными признаками упрочнения, которые обнаруживаются в микроструктуре металла, являются:
1) равноосная, волокнистая структура 2) дендритная структура 3) изменение формы зерен – вытягивание их в направлении наибольшей деформации 4) образование на поверхности зерен хрупкой пленки
3. Перегрев можно устранить до обработки давлением:
1) легированием; 2) раскислением; 3) исправить не возможно; 4) отжигом
4. Для определения размеров заготовок, предназначенных для обработки давлением, используют закон:
1) постоянства объема 2) наименьшего сопротивления 3) Курнакова
4) сдвигающего напряжения
5. Шестерню, работающую при высоких нагрузках следует изготавливать:
1) резанием из круглого проката 2) штамповкой из листового проката
3) осадкой в торец куска круглого проката 4) литьем
6. Трубный прокат получают прокаткой:
1) продольной; 2) поперечной; 3) поперечно-винтовой;
4) продольно-винтовой.
7. При какой толщине листовой прокат называют жестью:
1) менее 0,2 мм 2) 0,2…4мм 3) 4…10 мм 4) 4…60 мм
8. Штамповка в закрытых штампах:
1) позволяет не предъявлять высокие требования к точности заготовок по массе
2) повышает стойкость штампов
3) увеличивает расхода металла из-за наличия облоя
4) позволяет штамповать малопластичные сплавы
9. Калибром называют:
1) зазор между матрицей и пуансоном
2) постепенно сужающееся отверстие волоки
3) точное отверстие в матрице
4) просвет, образованный двумя ручьями совмещенных валков
10. Образование полого изделия из плоской или полой листовой заготовки называют:
1) вытяжкой 2) обжимом 3) раздачей 4) отбортовкой
Тест 3. Раздел «Методы получения неразъемных соединений»
Вариант 1
1.К термомеханическому классу относятся виды сварки:
1) трением 2) стыковая 3) электродуговая 4) плазменная
2. Сварка, при которой дуга горит между двумя электродами, называется:
1) сварка трехфазной дугой 2) сварка косвенной дугой 3) сварка неплавящимся тугоплавким электродом
4) сварка плавящимся (металлическим) электродом.
3. Наилучшей свариваемостью обладает сталь:1) У10 2) 60 3) 08 4) 20
4. При дуговой сварке на постоянном токе прямой полярности:
1) электрод подключают к отрицательному полюсу 2) деталь является катодом
3) электрод подключают к положительному полюсу
4) сварка на постоянном токе по полярности не различается
5. Преимущества электродуговой сварки на постоянном токе:
1) устойчивое горение дуги 2) простота в эксплуатации 3) более дешевое сварочное оборудование
4) высокий КПД сварочных трансформаторов (0,8-0,85)
6. Сваркой в защитных газах соединяют металлы толщиной:
1) от 3 до 50 мм 2) от 0,1 до 100 мм 3) от 1 до 100 мм 4) любой толщины
7. При левом способе газовую сварку ведут:
1) слева на право, сварочное пламя направляют на сваренный участок шва, а присадочную проволоку перемещают вслед за горелкой
2) слева на право, сварочное пламя направляют на ещё не сваренные кромки металла, а присадочную проволоку перемещают впереди пламени
3) справа налево, сварочное пламя направляют на ещё не сваренные кромки металла, а присадочную проволоку перемещают впереди пламени
4) справа налево, сварочное пламя направляют на сваренный участок шва, а присадочную проволоку перемещают вслед за горелкой
8. Пластическая деформация, в ходе которой формируется сварное соединение, является характерной особенностью:
1) сварке трением 2) шовной сварке 3) диффузионной сварке
4) сварке неплавящимся тугоплавким электродом
9. Стыковая сварка сопротивлением:
1) требует тщательной обработки торцов свариваемых элементов
2) не требует предварительной обработки торцов
3) обеспечивает достаточно полное удаление оксидных пленок
4) осуществляется разогревом стыка до оплавления и последующей осадкой.
Вариант 2
1. К механическому классу относятся виды сварки:
1) трением 2) точечная 3) электродуговая 4) плазменная
2. Сварка, при которой дуга горит между графитовым электродом и заготовкой, называется:
1) сварка трехфазной дугой 2) сварка косвенной дугой
3) сварка неплавящимся электродом 4) сварка плавящимся электродом
3. При сварке чугунов процесс графитизации является:
1) процессом, увеличивающим хрупкость чугуна
2) процессом, уменьшающим хрупкость чугуна
3) отбеливающим процессом 3) процессом, ускоряющим сварку
4. При дуговой сварке на переменном токе прямой полярности:
1) электрод подключают к отрицательному полюсу
2) деталь является катодом
3) электрод подключают к положительному полюсу
4) сварку на переменном токе по полярности не различают
5. Достоинства сварки на переменном токе:
1) малый разогрев заготовки при сварке на токе обратной полярности 2) устойчивое горение дуги
3) высококачественная сварка изделий из цветных сплавов 4) дешевое и простое сварочное оборудование
6. Для сварки цветных сплавов (алюминиевых, магниевых, медных) применяют сварку:
1) ручную дуговую плавящимся электродом 2) аргонодуговую 3) газосварку 4) трением
7. При газовой резке применяют:
1) ацетилен 2) смесь кислорода с ацетиленом 3) аргон 4) кислород
8. Стыковую сварку оплавлением применяют:
1) для изделий относительно небольшого сечения (до 200 – 250 мм2)
2) для соединения внахлестку листов толщиной 0,2—15 мм
3) для создания разнообразных конструкций как малых, так и больших сечений (до 100000 мм2)
4) для соединения металлов толщиной от 0,1 до 100 мм
9. Для получения герметичных изделий ( сосудов, труб) применяют сварку:
1) трением 2) стыковую 3) шовную 4) точечную
Контрольная работа 4.
Раздел «Формообразование поверхностей деталей резанием электрофизическими и электрохимическими способами обработки»
Вариант 1
Допуск на размер (определение)
Что означает
Что означает знак на чертеже детали?
При каких методах обработки инструмент получает вращательное движение, а при каких поступательное?
Что такое нарост и факторы, влияющие на наростообразование?
Расшифруйте модели станков 161А,.
Определение глубины резания. Приведите формулы для определения глубины резания при сверлении и растачивании
Виды круглого наружного шлифования
Типы сверлильных станков
Полирование
Вариант 2
Параметры, характеризующие размерную точность детали
Что означает 
Что означает знак  на чертеже детали?
При каких методах обработки деталь получает вращательное движение, а при каких поступательное
Определение скорости резания. Факторы, влияющие на скорость резания
Расшифруйте модели станков 2135, 1А616П
Виды стружки и их определение
Виды внутреннего шлифования
Типы токарных станков
Определите основное время на прорезание канавки глубиной 8 мм и шириной 5 мм на валу. Подача 0,12 мм/об, число оборотов шпинделя 420 мин-1
Содержание промежуточной аттестации
Полный перечень теоретических вопросов, входящих в экзаменационные билеты.
Конструкционные стали. Классификация и маркировка.
Инструментальные стали. Классификация и маркировка.
Цветные сплавы. Классификация и маркировка.
Материалы для производства металлов и сплавов.
Подготовка руды и флюсов к плавке.
Устройство и работа доменной печи. Продукты доменного производства.
Сущность процесса и состав шихты при производстве стали.
Этапы процесса выплавки стали.
Раскисление стали. Особенности получения спокойной, полуспокойной и кипящей стали.
Технология получения изделий методом порошковой металлургии
Методы получения изделий из резины
Методы получения изделий из полимерных материалов
Получение изделий из композиционных материалов
Литейное производство. Сущность метода, виды литейных форм и способы заливки металла в формы. Литейная оснастка.
Литниковая система (назначение и элементы). Виды литниковых систем.
Состав и свойства формовочной и стержневой смеси для изготовления песчано-глинистых форм.
Получение отливок по выплавляемым моделям. Изготовление формы, формовочные материалы. Области применения метода
Изготовление отливок в оболочковых формах. Изготовление формы, формовочные материалы. Области применения метода
Изготовление отливок методом литья в кокиль и под давлением. Области применения. Преимущества и недостатки
Центробежное литьё.
Литейные свойства сплавов.
Дефекты отливок, причины их возникновения и способы устранения.
Сущность обработки металлов давлением. Упругая и пластическая деформация.
Особенности процессов горячей и холодной обработки металлов давлением
Нагрев металла перед обработкой давлением. Дефекты неправильного нагрева.
Законы ОМД. Величины, характеризующие деформацию
Технологические свойства металлов для обработки давлением. Параметры, влияющие на свойства деформируемого металла.
Прокатка (сущность способа, область применения, виды, инструмент, оборудование)
Волочение (сущность способа, область применения, виды, инструмент, оборудование)
Художественная ковка (сущность способа, область применения, операции ковки, инструмент, оборудование)
Объемная штамповка (сущность способа, операции техпроцесса, инструмент и его виды)
Листовая штамповка (сущность способа, область применения, операции, инструмент)
Разделительные операции листовой штамповки, формулы для определения усилий и размеров инструмента.
Формоизменяющие операции листовой штамповки, формулы для определения усилий и размеров инструмента.
Классификация методов обработки резанием по способу формообразования
Параметры геометрической точности деталей
Параметры, характеризующие качество поверхности деталей
Расчет режимов резания и основного технологического времени
Физические явления, сопровождающие процесс резания
Геометрические параметры лезвийного инструмента
Классификация металлорежущих станков
Особенности обработки абразивным инструментом
Методы обработки наружных цилиндрических поверхностей. Станки, приспособления, инструмент.
Методы обработки отверстий. Станки, приспособления, инструмент.
Методы обработки плоских и фасонных поверхностей. Станки, приспособления, инструмент.
Методы шлифования. Оборудование, инструмент
Финишная обработка деталей. Полирование, хонингование, суперфиниширование, доводка
Электрофизические методы обработки
Электрохимические методы обработки
Физическая сущность и классификация способов сварки
Этапы процесса сварки термического и механического класса
Свариваемость металлов и сплавов
Электродуговая сварка. Классификация способов электродуговой сварки, их краткая характеристика
Электродуговая сварка плавящимся электродом (сущность и схема процесса, типы и марки применяемых электродов, области применения)
Электродуговая сварка в среде защитных газов (сущность и схема процесса, область применения, расходные материалы)
Газовая сварка и резка (сущность и схема процесса, способы сварки, особенности и область применения, расходные материалы)
Контактная сварка (сущность процесса, краткая характеристика разновидностей сварки, особенности и области применения)
Дефекты сварных соединений. Причины возникновения и методы их устранений
Виды сварных соединений и сварных швов. Способы выполнения сварных швов, области применения.
Особенности сварки чугуна, способы сварки
Особенности сварки цветных сплавов, способы сварки
Наплавка. Сущность, назначение, способы сварки, используемые для наплавки
Пайка (сущность и классификация процессов, технология пайки, материалы, области применения, преимущества, недостатки)
Получение неразъемных соединений склеиванием (область применения, преимущества и недостатки, технология склеивания)
Вариант экзаменационного билета, 4 семестр
Билет 1
1. Конструкционные стали. Классификация и маркировка.
2. Литейное производство. Сущность метода, виды литейных форм и способы заливки металла в формы. Литейная оснастка.
3. Параметры геометрической точности деталей
4. Контактная сварка (сущность процесса, краткая характеристика разновидностей сварки, особенности и области применения)
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Федеральное государственное автономное образовательное учреждение
высшего профессионального образования
«Дальневосточный федеральный университет»
(ДВФУ)
инженерная ШКОЛА
|
