3. Техническое нормирование
3.1 Описание конструкции деталей.
Валик водяного насоса двигателя. Изготовлен из материала Сталь 45 ГОСТ1050-74. Масса – 0,42 кг.
Дефекты:
1. Износ, повреждение резьбы
2. Износ поверхности под подшипники
3. Износ шпоночного паза
4. Износ поверхности под манжету
Габаритные размеры:  Ø22*198
3.2 Основные дефекты детали.
Таблица 3.2.1
Основные дефекты валика водяного насоса двигателя.
-
Наименование
дефектов
|
Способ
устранения
дефектов.
Измерительный
инструмент
|
Размеры в мм.
|
ПО чертежу
|
Допустимые
без ремонта
|
Для ремонта
или
выбраковки
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
Износ
поверхности
под манжетку
|
Микрометр
МК 0…25
|
Ø22
|
Ø21,9
|
менее Ø21,9
|
Износ
шпоночного
паза
|
Шаблон
|
5
|
5,1
|
более 5,1
|
3.3 Разборка схем технологических процессов на ремонт детали.
Таблица 3.3.1
Схемы технологических процессов на ремонт валика водяного насоса
двигателя.
Дефект
|
Способ
устранения
|
№ операции
|
Наименование
и краткое
содержание
операции
|
Установочная
база
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
Износ
поверхности
под манжетку
|
Вибродуговая
наплавка
|
005
010
015
020
025
|
Шлифовальная
(шлифовать
поверхность
под манжетку)
Наплавочная
(наплавить
поверхность
под манжетку)
Токарная
(точить
поверхность
под манжетку)
Шлифовальная
(шлифовать
поверхность
под манжетку)
Контрольная
|
Центры
Центры
Центры
Центры
|
Износ
шпоночного
паза
|
Вибродуговая
наплавка
|
005
010
015
|
Наплавочная
(наплавить
паз)
Фрезерная
(фрезеровать
паз)
Контрольная
|
Центры
Тиски
|
3.4 Разработка плана технологических операций на ремонт деталей.
Таблица 3.4.1
План технологических операций на ремонт валика водяного насоса
двигателя.
Наименование и краткое содержание операции
|
Оборудование
|
Приспо
собление
|
Инструмент
|
Рабочий
|
Мерительный
|
1
|
2
|
3
|
4
|
5
|
005 Шлифовальная
(шлифовать
поверхность
под манжетку)
|
Станок кругло шлифовальный
316-М
|
Центра
|
Шлифовальный круг
ПП 200х10х32
|
Микрометр
МК 0…25
|
010 Наплавочная
(наплавить
поверхность
под манжетку)
|
Переоборудованный токарно-винторезный станок
|
Центра
|
Наплавочная головка
|
Штангенциркуль
ШЦ-2
|
015 Наплавочная
(наплавить паз)
|
Переоборудованный токарно-винторезный станок
|
Центра
|
Наплавочная головка
|
Штангенциркуль
ШЦ-2
|
020 Токарная
(точить
поверхность
под манжетку)
|
Станок токарно-винторезный
1К625
|
Центра
|
Резец
Т-15К6
|
Микрометр
МК 0…25
|
025 Фрезерная
(фрезеровать
паз)
|
Горизонтально-
фрезерный станок
6М83Г
|
Тески
|
Фреза
дисковая
3х сторонняя
|
Шаблон
|
030 Шлифовальная
(шлифовать
паз)
|
Станок кругло шлифовальный
316-М
|
Центра
|
Шлифовальный круг
ПП 200х10х32
|
Микрометр
МК 0…25
|
3.5 Выбор режимов обработки и технологическое нормирование операций.
005 Шлифовальная обработка
Шлифовать поверхность под манжету.
Переходы:
1. Установить деталь
2. Шлифовать деталь
3. Снять деталь
1.Выбор режима резанья.
Определяем припуск на обработку
 , мм.
Где: D - диаметр шейки вала до обработки, мм.
d - диаметр шейки вала после шлифования, мм.
 , мм.
1.2 Определяем поперечную подачу и глубину резания при предварительном шлифовании.
Глубина резания численно равна поперечной подаче шлифовального круга.
S – поперечная подача, мм. (Табл. 140, с.117 [1])
t – глубина резания, мм.
S = 0,023
t = S =0,023
 1.3 Определяем продольную подачу при предварительном шлифовании.
- продольная подача в долях ширины шлифовального круга. (Табл. 143, с.118 [1])
= 0,35
1.4 Определяем продольную подачу.
 , мм/об.
 – ширина шлифовального круга
 мм/об .
1.5 Определяем количество проходов.
Принимаем 2 прохода.
1.6 Определяем скорость резания.
Для чернового шлифования
 , м/мин
Где:
 - табличная окружная скорость вращения детали, м/мин. (Табл. 143, с.119 [1])
 - коэффициент корректирования окружной скорости (Табл. 144, с.120 [1])
 , м/мин
1.7 Определяем частоту вращения детали.
 , об/мин
Расчётную частоту вращения детали сравниваем с паспортными данными станка и принимаем ближайшее наименьшее значение -  , об/мин.
- фактическая частота вращения детали, об/мин.
 об/мин.
= 120 об/мин.
Принимаем 120 об/мин.
1.8 Определяем фактическую скорость окружной вращения детали, м/мин.
 , м/мин.
2. Техническое нормирование.
2.1 Определяем основное время.
2.1.1 Методом продольной подачи.
 , мин.
L – длина обработки, мм.
Рассчитать:
 - величина врезания и перебега шлифовального круга, мм.
 - выход круга в обе стороны;
где:  - ширина шлифовального круга, мм.
 - коэффициент зачистных ходов (Табл. 138, с.116 [1])
 , мм.
 , мин.
2.2 Определяем вспомогательное время.
 , мин.
Где:
 – вспомогательное время на установку и снятие детали (Табл. 147, с.122 [1])
 – вспомогательное время, связанное с проходом (Табл. 148, с.123 [1])
 , мин.
2.3 Определяем оперативное время.
  , мин.
  , мин.
2.4 Определяем дополнительное время.
 , мин.
Где: К – число процентов дополнительного времени от оперативного, %; (9 %)
 , мин.
2.5 Определяем штучное время.
 , мин.
 , мин.
2.6 Определяем подготовительно-заключительное время.
 - подготовительно-заключительное время, мин. (Табл. 149, с.123 [1])
Принимаем 7 мин.
2.7 Определяем время на обработку партии деталей.
 , мин.
Где: x - количество обрабатываемых деталей в партии
 , шт.
Где: N - число машин в партии
a - число одноименных деталей в машине
k - ремонтный коэффициент, (0,3-0,7)
P - число рабочих дней в году
 , шт. (Принимаем 1 шт.)
 , мин.
2.8 Определяем штучно-калькуляционное время.
 , мин
 , мин
010 Наплавочная обработка
Переходы:
1. Установить деталь
2. Наплавить деталь
3. Снять деталь
1. Выбор режимов наплавки.
1.1 Выбор марки электродной проволоки (Св30ХСА)
1.2 Выбор диаметра электродной проволоки -  = 1,8 , мм. (Табл. 205, с.169 [1])
1.3 Определение толщины наплавляемого слоя - b = 3,0 мм. (Табл. 205, с.169 [1])
1.4 Определение силы сварочного тока - I = 160-190 А. (Табл. 205, с.169 [1])
1.5 Определение скорости наплавки -  = 0,4 , м/мин. (Табл. 205, с.169 [1])
1.6 Определение скорости подачи электродной проволоки -  = 1,7 , м/мин. (Табл. 205, с.169 [1])
1.7 Определение шага наплавки -  = 2,5 , мм/об. (Табл. 205, с.169 [1])
1.8 Определение частоты вращения детали:
 , об/мин.
Где:  - диаметр наплавляемой части детали, мм.
  , об/мин.
Принимаем 6 , об/мин.
2. Техническое нормирование.
2.1 Определяем основное время.
 , мин.
Где: L - длина наплавляемой части, мм.
i - число проходов
 , мин.
2.2 Определяем вспомогательное время. (Табл. 206, с.170 [1])
 = 0,5 мин.
2.3 Определяем оперативное время.
, мин.
 , мин.
2.4 Определяем дополнительное время.
, мин.
Где: К – число процентов дополнительного времени от оперативного, %; (15 %)
 , мин.
2.5 Определяем штучное время.
, мин.
 , мин.
 2.6 Определяем технически обоснованную форму подготовительно – заключительного времени. (Табл. 206, с.170 [1])
= 16 мин.
2.7 Определяем норму времени на обработку партии деталей.
 , мин.
Где: x - количество обрабатываемых деталей в партии
 , мин.
2.8 Определяем технически обоснованную норму штучно-калькуляционного времени.
, мин.
 , мин.
015 Токарная обработка
Переходы:
1.Установить деталь
2.Проточить деталь
3.Снять деталь
1.Выбор режимов резанья
1.1 Определяем припуск на обработку.
Для вала:
, мм.
Где: D - диаметр вала до обработки, мм.
d - диаметр вала после обработки, мм.
 , мм.
1.2 Определяем глубину резанья.
 , мм.
1.3 Определяем число проходов резца.
1.4 Определяем подачу резца S. (Табл. 28, с.32 [4])
 , мм/об. - фактическая подача, по паспорту станка.
1.5 Определяем скорость резанья.
 , м/мин.
Где:  - табличная скорость резания, м/мин. (Табл. 29, с.32 [1])
- корректирующий коэффициент на скорость резанья в зависимости от материала резца (Табл. 13, с.19 [1])
 - корректирующий коэффициент на скорость резанья в зависимости от состояния детали (Табл. 15, с.20 [1])
 - корректирующий коэффициент на скорость резанья в зависимости от материала обрабатываемой детали (Табл. 16, с.20 [1])
 - коэффициент корректирования скорости резания в зависимости от условий обработки (Табл. 17, с.21 [1])
 , м/мин.
1.6 Определяем частоту вращения.
 , об/мин.
 , об/мин.
Принимаем 1000 об/мин.
 1.7 Определяем фактическую скорость резания.
, м/мин.
 , м/мин.
1.8 Определяем усилие резания.
 , кг.
Где: K - корректирующий коэффициент на усиление резанья, в зависимости от материала обрабатываемой детали (Табл. 18, с.22 [1])
 , кг.
1.9 Определяем мощность, потребленную на резанье.
 , кВт.
 , кВт.
1.10 Определяем мощность на шпинделе станка.
 ; кВт.
Где:  - мощность электродвигателя станка, кВт.
 - КПД станка = 0,7…0,9
 , кВт.
2. Технологическое нормирование.
2.1 Определяем основное время. (Табл. 19, с.24 [1])
 , мин.
Где: L – длина обрабатываемой детали
L1 – величина врезания резца
L2 – величина перебега резца
 , мин.
2.2 Определяем вспомогательное время.
 , мин.
Где:
 - вспомогательное время на установку и снятия детали (Табл. 22, с.26 [1])
 - вспомогательное время на изменения режима резанья, если отсутствует, то равно 0
 - вспомогательное время, связанное с переходом (Табл. 24, с.29 [1])
 , мин.
2.3 Определяем оперативное время.
, мин.
 , мин.
2.4 Определяем дополнительное время.
, мин.
Где: К – число процентов дополнительного времени от оперативного, %; (9 %)
 , мин.
2.5 Определяем штучное время.
, мин.
 , мин.
2.6 Определяем подготовительно-заключительное время.
 = 16 мин. (Табл. 26, с.30 [4])
 2.7 Определение времени на партию деталей.
, мин.
Где: x - количество обрабатываемых деталей в партии
 , мин.
2.8 Определение штучно-калькуляционного времени.
 , мин.
 , мин.
Список использованной литературы.
1. Гурвич., Полонская. „Методические указания” Москва, изд. „Ростов – Дон” 1989 г.
2. Дехтеринский Л.В, Фейгин Л.А, Зеленский В. С. „Проектирование авторемонтных предприятий”.
Москва, изд. „Транспорт” 1985 г.
3. Дюмин И.Е., Трегуб Г.Г. ,,Ремонт автомобилей” Москва. ,,Транспорт” 1998 г.
4. Зеленков Г.И, Б.С. Колясинский. „Проектирование предприятий по ремонту дорожно-строительных машин”.
Москва, изд. „Высшая школа” 1971 г.
5. Зорин В.А… ,,Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов”. Москва. ,,Мастерство” 2001 г.
6. Клебанов Б.В, Кузьмин В.Г. „Ремонт автомобилей”.
Москва, изд. „Транспорт” 1974 г.
7. Ровках С.Е., Фейгин Л.А. „Техническая эксплуатация и ремонт машин транспортного строительства”. Москва, изд. „Транспорт” 1985 г.
8. Румянцев С.И. ,,Ремонт автомобилей”. М. ,,Транспорт” 1988 г.
9. Ткаченко В.Ф. ,,Ремонт дорожных машин”. ,,Транспорт” 1981 г.
10. ,,Указания по организации и проведению ТО и Р. дорожных машин”. ВСН 6 –79 Минавтодор РСФСР. Москва, изд. „Транспорт” 1980 г .
11. Читалкин А.М., Аршинкин М.И. „Ремонт дорожных машин”.
Москва, изд. „Ростов – Дон” 1989 г.
12. Токарева Е.В., “Методические указания по выполнению курсового проектирования”. ТАМКТС 2005 г.
Содержание
СТР.
1. Введение……………………………………………………..…..2
2. Технологическая часть………………………………………….3
3. Техническое нормирование…………………………………….15
4. Шлифовальная обработка………………………………………18
5. Наплавочная обработка…………………………………………22
6. Токарная обработка……………………………………………..24  |
