Вторая часть к диплому «Технологические требования к конструкции штампованных деталей». Первую ищите на том же сайте, под таким же названием, вместе не помещаються
3.2.5. Конструирование штампов.
3.2.5.1. Штамп для вытяжки..
Расчет исполнительных размеров рабочих частей пуансона и матрицы вытяжного штампа (1, стр. 410, табл. 195).
Вытяжка деталей с допуском по наружному размеру:
Lм = (L - )+м; Lп = (L - - Z)-п (3. 25), (3. 26)
где м – допуск на изготовление матрицы, м = 0,14 (1, стр. 411, табл. 196);
п - допуск на изготовление пуансона, п = 0,09 (1, стр. 411, табл. 196);
Z – величина зазора, Z = S + ,
где - верхнее отклонение допуска на толщину материала
= 0,1S, тогда Z = 1,65 мм
1) Размер 692,5-0,8 = 0,8
Lм = (692,5 – 0,8)+0,14 = 691,7+0,14 мм,
Lп = (692,5 – 0,8 – 1,65)-0,09 = 690,05-0,09 мм
2) Размер 284-0,8 = 0,8
Lм = (284 – 0,8)+0,14 = 283,2+0,14 мм,
Lп = (284 – 0,8 – 1,65)-0,09 = 281,55-0,09 мм
Вытяжка деталей с допуском по внутреннему размеру (ребра жесткости):
Lм = (L + Z)+м; Lп = L-п (3. 27), (3. 28)
1) Размер 460+0.8 = 0,8
Lм = (460 + 1,65)+0,14 = 461,65+0,14 мм,
Lп = 460-0,09 мм
2) Размер 15+0.8 = 0,8
Lм = (15 + 1,65)+0,14 = 16,65+0,14 мм,
Lп = 15-0,09 мм
Остальные элементы деталей высчитываются аналогично.
3.2.5.2. Штамп для гибки.
Расчет исполнительных размеров рабочих частей пуансона и матрицы гибочного штампа:
Поскольку заданы внутренние радиусы гиба, изготовляется пуансон по заданным размерам детали с допуском на изготовление пуансона п = 0,09
Lп = L-п (3. 29)
Матрица пригоняется к пуанону с требуемым размером
Z = 1,65 мм
Rп = 450-0,09
Rм = (450 - 1,65)+0,14 = 448,35+0,14 мм
3.3. Деталь «Крышка».
Деталь типа Крышка изготовляется из материала Лист АМГ6 М – 1,5 ГОСТ 21631 – 76, толщина материала S = 1,5 мм.
Материал – алюминий.
рис. 3.10. Эскиз детали.
3.3.1. Анализ технологичности формы и конструктивных элементов детали. (1, стр. 280-281)
Радиусы закруглений у дна должны быть
r (2 4) S = (2 4)1,5 = 36 мм. В нашем случае R = 40 мм, что удовлетворяет условию.
Наименьшие радиусы пробиваемых отверстий должны быть не менее S, то есть 1,5 мм.
Расстояние от стенки до края отверстия с r + 0,5S = 40 + 0,75 = 40,75 мм.
Исходя из изложенных ранее технологических требований делаем вывод, что деталь технологична и ее изготавливать возможно методом холодной штамповки.
3.3.2. Определение формы и размеров заготовки. Расход материала. (1, стр. 284)
Основным правилом для определения размеров заготовок при вытяжке является равенство объемов заготовки и детали, так как в процессе пластической деформации объем металла остается постоянным.
Для определения ширины полосы и шага вырубки необходимо определить наименьшую величину перемычки (1, стр. 292, табл. 139), при S = 1,5 мм, а = в = 1,4 мм.
Таким образом, можем принять размеры перемычки 1,5 мм для удобства изготовления и простоты расчетов.
Вместо вычисления диаметра заготовки мы разбиваем деталь на элементарные части.
Диаметр заготовки определяем разбив деталь на элементарные части (1, стр. 92, табл. 31):
F1 = d h = 2R h = 2 270 30 = 50868 мм2 (3. 30)
рис. 3.11. Отдельный элемент детали.
F2 = (dL + 2rh) (3. 31)
рис. 3.12. Радиусы закруглений дна.
L = 0,017 r = 0,017 40 64 = 43,52 мм, тогда
F2 = (200 43,25 + 2 40 34) = 35871,36 мм2
3) F3 = d h (3. 32)
Причем с учетом технологического припуска h = 4 + 10 = 14 мм
F3 = 280 14 = 12308,8 мм2
Тогда по формуле (1, стр. 98):
Dд = 1,13  , (3. 33)
где Fp – сумма расчетных площадей вытянутой детали;
- коэффициент увеличения поверхности, = 1
Dд = 1,13  = 355,6 мм
Находим ширину полосы по формуле (1, стр. 296):
B = D + 2 (b + ш) + Z, (3. 34)
где ш – односторонний допуск на ширину полосы (1, стр. 297, табл. 144), ш = 1,2 мм;
Z – гарантийный зазор между направляющими и наибольшей возможной шириной полосы (1, стр. 297, табл. 143), Z = 1,5 мм
В = 355,6 + 2 ( 1,5 + 1,2 ) + 1,5 = 362,5 мм
Оценку экономичности производим при помощи коэффициента раскроя (1, стр. 287):
кр = (f n / B h) 100%, (3. 35)
где f – площадь поверхности детали, f = 99048,16 мм2;
h – шаг вырубки, h = D + a = 355,6 + 1,5 357 мм
кр = (99048,16 1 / 357 362,5) 100% = 76,5%
Величина полезного использования металла определяется общим коэффициентом использования (1, стр. 290) по формуле:
ки =  , (3. 36)
где m – количество деталей, полученных из листа,
A C – размеры листа, A C = 1500 3000 мм, ГОСТ 19903 – 74.
Из листа получаем 8 полос, из полосы получаем 4 детали.
m = 8 4 = 32 детали
ки =  = 70,4%
Концевые отходы (полосы шириной 96 и 72 мм) используются для изготовления деталей в цехах средней и мелкой штамповки.
3.3.3 Разработка технологического процесса.
Технологический процесс:
Резка листа на полосы. Ножницы гильотинные.
Штамповка. Вырубка.
Штамповка. Вытяжка. Так как m = d / D = 280 / 355,6 = 0,78 вытяжку производим за один переход.
Штамповка. Пробивка отверстия диаметром 60 мм.
3.3.4. Выбор оборудования. Расчет усилия пресса.
3.3.4.1. Усилие для вырубки.
Операция вырубка заготовки диаметром 355,6 мм:
Усилие среза (1, стр. 16):
Рср = L S ср, (3. 37)
где ср – сопротивление срезу, ср = 7 кг / мм2;
S – толщина детали, S = 1,5 мм;
L – периметр среза, L = d = 355,6 = 1116,58 мм;
Рср = 1116,58 1,5 7 = 11724,1 кгс
Полное усилие вырубки составляет
Р = 1,3 Рср = 1,3 11724,1 = 15241,37 кгс (3. 38)
Выбираем пресс усилием 16 т. с.
Штамп устанавливается на 16 т. с. пресс модели - КД 23221 – пресс одно-кривошипный открытый простого действия двухстоячный наклоненный:
Номинальное усилие на внутреннем ползуне пресса, кН
|
160
|
Ход, мм
|
5…55
|
Число ходов в минуту
|
160
|
Число одиночных ходов в минуту
|
50
|
Габаритные размеры 1100 1130 1865
|
3.3.4.2. Усилие для вытяжки.
Определяем усилие вытяжки (1, стр. 172):
Рв = d S в K, (3. 39)
где К – коэффициент вытяжки при m = 0,78 К = 0,5;
d – диаметр детали;
S – толщина материала;
в = 11 кгс / мм2
Рв = 280 1,5 11 0,5 = 7253,4 кг
Исходя из конструктивных особенностей пресса, величины хода, размеров рабочего стола, выбираем пресс усилием 40 т. с.
Штамп устанавливается на 40 т. с. пресс модели КД2126К – пресс одно-кривошипный с С-образной станиной простого действия:
Номинальное усилие на внутреннем ползуне пресса, кН
|
400
|
Число ходов ползуна в минуту в автоматическом режиме
|
140
|
Число ходов ползуна в минуту в одиночном режиме
|
50
|
Ход ползуна, мм
|
10…80
|
Наибольшее расстояние между столом и ползуном в его нижнем положении при наибольшем ходе, мм
|
280
|
Мощность электродвигателя, кВт
|
4,5
|
3.3.4.3. Усилие для пробивки отверстия.
Усилие пробивки отверстия диаметром 60 мм:
Рср = L S ср = 60 1,5 7 = 1978,2 кг (3. 40)
Полное усилие пробивки:
Р = 1,3 Рср = 1,3 1978,2 = 2571,66 кг (3. 41)
3.3.5. Конструирование штампов.
3.3.5.1. Штамп для вырубки.
Расчет исполнительных размеров рабочих частей пуансона и матрицы вырубного штампа (1, стр. 408):
Вырубка наружного контура размером 355,6-1:
Dм = (D - )+м; Dп = (D - - Z)-п, (3. 42), (3. 43)
где м – допуск на изготовление матрицы, м = 0,03 (1, стр. 409, табл. 194);
п - допуск на изготовление пуансона, п = 0,02 (1, стр. 409, табл. 194);
Z – величина двустороннего зазора, Z = 0,1 мм;
- допуск на изготовление диаметра, = 1
Dм = (355,6 – 1)+0,03 = 354,6+0,03 мм,
Dп = (355,6 – 1 – 0,1)-0,02 = 354,5-0,02 мм
3.3.5.2. Штамп для пробивки.
Пробивка отверстия диаметром 60+0,74:
dм = (d + + Z )+м; dп = ( d – )-п (3. 44), (3. 45)
dм = (60 + 0,74 + 0,1 )+0,03 = 60,84+0,03 мм
dп = (60 – 0,74 )-0,02 = 60,74-0,02 мм
3.3.5.3. Штамп для вытяжки.
1) Расчет исполнительных размеров пуансона и матрицы с допуском по внутреннему контуру диаметр 277+1,3:
dм = (d + Z)+м; dп = d-п, (3. 46), (3. 47)
где Z – зазор между пуансоном и матрицей (1, стр. 183), Z = S + ,
где - верхнее отклонение допуска на величину материала, при S = 1,5 мм, = 0,15 мм Z = 1,5 + 0,15 = 1,65 мм;
м – допуск на изготовление матрицы, м = 0,14;
п - допуск на изготовление пуансона, п = 0,09
dм = ( 277 + 1,3)+0,14;
dп = 277-0,09
2) Оптимальное значение радиуса закругления вытяжной кромки матрицы (1, стр. 179), при относительной толщине вытяжки ( S / D ) 100 = 0,42:
rм = 8 S = 8 1,5 = 12 мм
3.4. Деталь «Пластина».
Д
еталь типа Пластина изготовляется из материала сталь 3, толщина листа S = 6 мм.
рис. 3.13. Эскиз детали.
3.4.1. Анализ технологичности формы и конструктивных элементов детали. (1, стр. 280-281)
Исходя из технологических требований делаем вывод, что деталь технологична и ее изготовление возможно путем холодной штамповки.
3.4.2. Определение формы и размеров заготовки. Расход материала. (1, стр. 284)
Для определения ширины полосы и шага вырубки необходимо определить наименьшую величину перемычек (1, стр. 292, табл. 139), при S = 6 мм, а = b= 3,5 мм.
рис.3.14. Раскрой материала.
Исходя из этого ширина полосы определяется по формуле (1, стр. 296):
В = L + 2 (b + ш) + Z, (3. 48)
где ш – односторонний допуск на ширину полосы (1, стр. 297, табл. 144), ш = 3 мм;
Z – гарантийный зазор между направляющими и наибольшей возможной шириной полосы (1, стр. 297, табл. 143), Z = 1,5 мм
В = 347 + 2 ( 3,5 + 3 ) + 1,5 = 361,5 мм
Выбираем полосу шириной 362-1 мм.
Оценку экономичности производим посредством коэффициента раскроя (1, стр. 287):
кр = (f n / B h) 100%, (3. 49)
где f – площадь поверхности детали, для определения площади поверхности детали разобьем ее на элементарные части:
f = F – f1 – f2 – f3 – f4 – f5 = 347 210 – ( 54 172 ) / 2 - 86 12 – 84 6 – ( 100 100 ) / 2 - ( 98 70 ) / 2 = 58260 мм2;
h – шаг вырубки, h = 210 + 3,5 = 213,5 мм;
В – ширина полосы, В = 362 мм
кр = (58260 1 / 362 213,5) 100% = 75,4%
Величина полезного использования металла определяется общим коэффициентом использования (1, стр. 290) по формуле:
ки = , (3. 50)
где m – количество деталей, полученных из листа,
A C – размеры листа, A C = 1500 3000 мм, ГОСТ 19903 – 74;
рис. 3.15. Раскрой листа на полосы.
Из листа получаем 8 полос, из полосы получаем 7 деталей.
m =8 7 = 56 деталей
ки =  = 75,1%
Так как вырубка из полосы неудобна из-за тяжести полосы будем производить вырубку детали из карточки. Для уменьшения расхода материала будем изготавливать 2 детали из 1 карточки, тогда ширина карточки такая же как ширина полосы 362-1 мм, а длина карточки 2 210 + 3,5 3 = 430,5 мм. Принимаем ширину карточки 431-1 мм.
Тогда оценку экономичности производим общим коэффициентом использования:
ки = , (3. 51)
В нашем случае:
1-й вариант
рис. 3.15.а Раскрой листа на полосы.
При резке полосы на карточки остается отход величиной 207 мм , тогда 6 8 = 48 деталей
2-й вариант
рис. 3.15.б Раскрой листа на полосы.
6 4 2 = 48 деталей
ки =  = 62,14%
Концевые отходы (полосы шириной 207 и 104 мм) используются для изготовления деталей в цехах средней и мелкой штамповки.
3.4.3 Разработка технологического процесса.
Технологический процесс:
Резка листа на полосы и на карточки. Ножницы гильотинные.
Штамповка. Вырубка.
3.4.4. Выбор оборудования. Расчет усилия пресса.
3.4.4.1. Усилие процесса среза (вырубки).
Расчетное усилие процесса среза штамповки с параллельными режущими кромки определяется по формуле (1, стр. 16):
Рср = L S ср, (3. 52)
где ср – сопротивление срезу, ср = 45 кг / мм2;
S – толщина детали, S = 6 мм;
L – периметр среза, L = l = 195 + 120,5 + 180,3 + 26 + 247 + 12 + 141,4 + 40 = 962,2 мм
Рср = 962,2 6 45 = 259794 кгс
Полное усилие вырубки составляет
Р = 1,2 Рср = 1,2 259794 = 311752,8 кгс (3. 53)
Исходя из конструктивных особенностей пресса, величины хода штампа, выбираем пресс усилием 400 т. с.
Штамп устанавливается на 400 т. с. пресс модели КВ2536 – пресс одно-кривошипный закрытый простого действия:
Номинальное усилие на внутреннем ползуне пресса, кН
|
4000
|
Ход ползуна, мм
|
250
|
Число ходов в минуту
|
25
|
Число одиночных ходов в минуту
|
18
|
Размер между столом и ползуном в его нижнем положении при верхнем положении, мм
|
670
|
Суммарная мощность электродвигателей, кВт
|
43,3
|
Габаритные размеры, мм 3410 3140
|
3.4.5. Конструирование штампов.
3.4.5.1. Штамп для вырубки.
Расчет исполнительных размеров рабочих частей пуансона и матрицы штампа (1, стр. 407):
Вырубка наружного контура размером L-:
Lм = ( L - )+м; Lп = ( L - - Z)-п, (3. 54), (3. 55)
где м – допуск на изготовление матрицы, м = 0,12 (1, стр. 409, табл. 194);
п - допуск на изготовление пуансона, п = 0,06 (1, стр. 409, табл. 194);
Z – величина двустороннего зазора, Z = 0,8 мм;
- допуск на изготовление размера, = 0,6 мм
Для размера 347-0,6:
Lм = (347 – 0,6)+0,12 = 209,5+0,12 мм,
Lп = (347 – 0,6 – 0,8)-0,06 = 208,7-0,06 мм
Остальные элементы контура вычисляются аналогично.
3.4.5.2. Штамп для вырубки.
Расчет толщины и ширины матрицы (1, стр. 407):
Наименьшая толщина вырубной матрицы:
Н = ( 0,15 0,22 ) b, (3. 56)
где b – ширина детали
Н = ( 0,15 0,22 ) 347 = 52,05 76,34 мм
Наименьшая ширина вырубной матрицы:
В = b + ( 3 4) Hmin = 347 + ( 3 4 ) 52 = 503 555 мм. (3. 57)
3.5. Деталь «Скоба».
Деталь типа Скоба изготовляется из материала
л
ист  , толщина материалла S = 6 мм
рис. 3.16. Эскиз детали.
3.5.1. Анализ технологичности формы и конструктивных элементов детали. (1, стр. 280-281)
Необходимо избегать сложных конфигураций с узкими и сложными вырезами контура b > 2S = b > 12 мм.
Сопряжение в углах внутреннего контура следует выполнять с радиусом закругления r 0,5 S = 3 мм.
Радиус гибки должен быть не менее толщины, то-есть 6 мм.
Наименьшая высота отгибаемой полки должен быть h 3 S = 18 мм.
Линию изгиба желательно располагать поперек линии проката.
Исходя из изложенных ранее технологических требований делаем вывод, что деталь технологична и ее изготовление возможно путем холодной штамповки.
3.5.2. Определение формы и размеров заготовки. Расход материала. (1, стр. 284)
Для определения ширины полосы и шага вырубки необходимо определить наименьшую величину перемычек (1, стр. 292, табл. 139), при S = 6 мм, а = b = 3,5 мм.
Развертка детали (1, стр. 63, табл. 21):
L = 2 l + ( r + x S ), (3. 58)
где х – коэффициент, х = 0,48
L = 2 76 + ( 40 + 0,48 6 ) = 286,64 мм
Таким образом определяем величину развертки 287-1 мм.
Исходя из этого ширина полосы определяется по формуле (1, стр.296):
В = L + 2 (b + ш) + Z, (3. 59)
где ш – односторонний допуск на ширину полосы (1, стр. 297, табл. 144), ш = 3 мм;
Z – гарантийный зазор между направляющими и наибольшей возможной шириной полосы (1, стр. 297, табл. 143), Z = 1,5 мм
В = 287 + 2 ( 3,5 + 3 ) + 1,5 = 302,5 мм
рис. 3.17. Раскрой полосы.
Выбираем полосу шириной 302,5-1 мм.
Оценку экономичности производим посредством коэффициента раскроя (1, стр. 287):
кр = (f n / B h) 100%, (3. 60)
где f – площадь поверхности детали,
Для определения площади поверхности детали разобьем ее на элементарные части: f = F1 + 2F2 + 2F3 = 30 287 + 2 ( 17 43 ) / 2 + 17 5 + 2 ( 51 43 ) / 2 + 51 5 = 12214 мм2,
h – шаг вырубки, h = 98 + 3,5 = 101,5 мм,
В – ширина полосы, В = 302,5 мм,
n – количество рядов, n = 1
кр = ( 12214 1 / 302,5 101,5) 100% = 39,7%
Величина полезного использования металла определяется общим коэффициентом использования (1, стр. 290) по формуле:
ки = , (3. 61)
где m – количество деталей, полученных из листа,
A C – размеры листа, A C = 1500 3000 мм
рис. 3.18. Раскрой листа.
Из листа получаем 9 полос, из полосы получаем 14 заготовок.
m = 9 14 = 126 заготовки.
ки =  = 34,2%
Используем другой раскрой полосы, представленный на листе МТ6127.06.001.00. При таком раскрое ширина полосы с учетом а = b= 5 мм.
Выбираем полосу шириной 306-1 мм.
Оценку экономичности производим посредством коэффициента раскроя (1, стр. 287):
кр = (f n / B h) 100%, (3. 62)
где f – площадь поверхности детали, для определения площади поверхности детали разобьем ее на элементарные части:
f = F1 + 2F2 + 2F3 = 30 287 + 2 ( 17 43 ) / 2 + 17 5 + 2 ( 51 43 ) / 2 + 51 5 = 12214 мм2;
h – шаг вырубки, h = 176 мм;
В – ширина полосы, В = 306 мм;
n – количество рядов, n = 2
кр = ( 12214 2 / 306 176) 100% = 45,3 %
Тогда оценку экономичности производим общим коэффициентом использования:
ки = , (3. 63)
Из листа получаем 9 полос, из полросы 17 заготовок.
m = 9 17 = 153 заготовки
ки =  = 41,53 %
Выбираем данный раскрой материала.
Концевые отходы (полоса шириной 246 мм) используются для изготовления деталей в цехах средней штамповки.
3.5.3 Разработка технологического процесса.
Технологический процесс:
Резка листа на полосы и на карточки. Ножницы гильотинные.
Штамповка. Вырубка.
Механическая обработка отверстия диаметром 4 мм.
Штамповка. Гибка.
3.5.4. Выбор оборудования. Расчет усилия пресса.
3.5.4.1.Усилие процесса среза (вырубки).
Расчетное усилие процесса среза штамповки с параллельными режущими кромки определяется по формуле (1, стр. 16):
Рср = L S ср, (3. 64)
где ср – сопротивление срезу, ср = 45 кг / мм2;
S – толщина детали, S = 6 мм;
L – периметр среза, L = l = 2 98 + 2  +2  + 4 5 + 191 2 = 823,9 мм
Рср = 823,9 6 45 = 222453 кгс
Полное усилие вырубки составляет:
Р = 1,2 Рср = 1,2 222453 = 266943,6 кгс (3. 65)
Исходя из конструктивных особенностей пресса, величины хода штампа, выбираем пресс усилием 400 т. с.
3.5.4.2. Усилие гибки.
Расчет усилия гибки:
Так как калибровка, производимая при штамповке, превышает усилие гибки, то рассчитываем максимальное усилие пресса будет при калибровке, то есть
Р = р F, (3. 66)
где р – давление калибровки, р = 8 кгс/мм2 (1, стр. 73, табл. 26);
F – площадь калибруемой заготовки, F = 191 30 = 5730 мм2
Р = 8 5730 = 45840 кгс
Исходя из конструктивных особенностей пресса, закрытой высоты штампа, величины хода пресса, размеров рабочего стола, выбираем пресс усилием 63 т.с. (гидравлический).
Штамп устанавливается на 63 т. с. пресс модели КД2128 – пресс одно-кривошипный открытый двухстоячный простого действия не наклоняемый:
Номинальное усилие на внутреннем ползуне пресса, кН
|
630
|
Ход ползуна, мм
|
10…100
|
Число ходов в минуту
|
125
|
Число одиночных ходов в минуту
|
45
|
Мощность электродвигателя 4АС132М6, кВт
|
6,3
|
Габаритные размеры, мм 1500 1690 2890
|
3.5.5. Конструирование штампов.
3.5.5.1. Штамп для вырубки.
Расчет исполнительных размеров рабочих частей пуансона и матрицы штампа (1, стр. 407):
Вырубка наружного контура размером D-:
Dм = ( D - )+м; Dп = ( D - - Z)-п, (3. 67), (3. 68)
где м – допуск на изготовление матрицы, м = 0,12 (1, стр. 409, табл. 194),
п - допуск на изготовление пуансона, п = 0,06 (1, стр. 409, табл. 194),
Z – величина двустороннего зазора, Z = 0,8 мм;
- допуск на изготовление диаметра
1) Для размера 98 0,5, то есть в нашем случае 98,5-1:
Ам = (98,5 – 1)+0,12 = 97,5+0,12 мм,
Ап = (98,5 – 1 – 0,8)-0,06 = 96,7-0,06 мм
2) Для размера 267-1:
Ам = ( 267 – 1)+0,12 = 266+0,12 мм,
Ап = ( 267 – 1 – 0,8)-0,06 = 265,2-0,06 мм
3) Для размера 30 0,3, то есть в нашем случае 30,3-0,6:
Ам = (30,3 – 0,6)+0,12 = 29,7+0,12 мм,
Ап = (30,3 – 0,6 – 0,8)-0,06 = 28,9-0,06 мм
Остальные элементы контура вычисляются аналогично.
Расчет толщины и ширины матрицы (1, стр. 455):
1) Наименьшая толщина вырубной матрицы:
Н = ( 0,15 0,22 ) b, (3. 69)
где b – ширина детали
Н = ( 0,15 0,22 ) 267 = 40,05 58,74 мм
2) Наименьшая ширина вырубной матрицы:
В = b + ( 3 4) Hmin = 267 + ( 3 4 ) 40 = 387 427 мм. (3. 70)
3.5.5.2. Штамп для U образной гибки.
Зазоры, радиусы закруглений матриц, глубина рабочей полости и другие элементы рабочих частей штампа относятся к конструктивно-технологическим элементам. От их правильного выполнения зависит нормальный ход пресса гибки и качества деталей.
Расчет исполнительных размеров рабочих частей (1, стр. 74):
Зазор между матрицей и пуансоном:
Z = Smax + S n, (3. 71)
где S – толщина материала,
n – коэффициент (1, стр. 74, табл. 27),n = 0.09
Z = 6 + 6 0,09 = 6,54 мм
Исходя из этого, так как задан внутренний размер определяем размер пуансона:
Lп = L-п = 80-0,06 (3. 72)
А матрица подгоняется к пуансону с требуемым зазором:
Lм = Lп + 2 6,54 = 80 + 13,08 = 93,08+0,12
Наименьшая глубина матрицы должна быть 50 мм (1, стр. 74).
Радиусы закруглений гибочных матрицы должны быть одинаковыми с обеих сторон, в противном случае скольжение заготовки будет различным и деталь получается не симметричной.
Радиус матрицы rм = 12 мм (1, стр. 74, табл. 27).
Поскольку при U образной гибке с калибровкой возможно пружинение, которое зависит не только от соотношения R/S, но и от настройки пресса. Поэтому угол пружинение пуансона определяется по диаграмме. = 2
4. Автоматическая линия штамповки крупногабаритных деталей типа ???????
|
