Теоретическое обоснование, исследование и разработка технологии резания с нагревом и пластическим деформированием обрабатываемого металла

Скачать 493.16 Kb.

Название	Теоретическое обоснование, исследование и разработка технологии резания с нагревом и пластическим деформированием обрабатываемого металла
страница	1/4
Дата публикации	10.07.2013
Размер	493.16 Kb.
Тип	Автореферат

100-bal.ru > Математика > Автореферат

1 2 3 4

Экз. № _

На правах рукописи

Котельников Владимир Иванович

Теоретическое обоснование, исследование и разработка технологии резания с нагревом

и пластическим деформированием обрабатываемого металла

Специальность:

05.03.01.«Технологии и оборудование

механической и физико-технической обработки»

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени

доктора технических наук

Москва

2009

Работа выполнена в Нижегородском высшем военно-инженерном командном училище
Научный консультант - доктор технических наук, профессор

Сорокин Виталий Матвеевич

Официальные оппоненты:

Доктор технических наук, профессор Рыкунов Александр Николаевич

Доктор технических наук, профессор Матвеев Юрий Иванович

Доктор технических наук, профессор Эстерзон Михаил Абрамович

Ведущая организация: ОАО «Завод «Красное Сормово» (г. Н.Новгород)

Защита состоится «11» июня 2009 г. в 10 часов на заседании диссертационного совета Д 520.002.01 в ОАО «Экспериментальный научно-исследовательский институт металлорежущих станков» (ОАО «ЭНИМС») по адресу: 119991, г. Москва, 5-й Донской проезд, 15, строение 8 .

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке ОАО «Экспериментальный научно-исследовательский институт металлорежущих станков» (ОАО «ЭНИМС»)

Автореферат разослан 2009 г.

Ученый секретарь диссертационного совета
кандидат технических наук, доцент В.М.Гришин

Общая характеристика работы
Актуальность темы. Лезвийная обработка конструкционных материалов (углеродистых, легированных и др. сталей) занимает значительное место в практике машиностроительного производства. При этом актуальными задачами остаются не только повышение производительности механообработки, стойкости инструмента, повышения качества обработанной детали, но и создание новых направлений в теории и практике резания при обработке специальных деталей после сварки, наплавки и напыления, когда обработка в условиях традиционных производственных технологий невозможна. А также в условиях малых предприятий и ремонтного производства в специфических условиях, в том числе военно-полевых.

В рыночных условиях экономического кризиса и спада производства в промышленности поиск и внедрение новых нетрадиционных и перспективных способов резания металла с тугоплавкими покрытиями, позволяющих значительно повысить производительность механической обработки, произвести обработку продукции со специфическими свойствами и параметрами, при наименьших материальных затратах, с использованием минимального количества рабочих и оборудования, является первоочередной задачей, и особенно актуально - без применения дорогостоящего технологического оборудования и режущих инструментов.

Настоящая работа выполнялась в соответствии с договорными работами кафедры «Базовые машины» Нижегородского Высшего инженерно-командного училища (НВВИКУ), с ремонтными предприятиями воинских частей и Горьковской железной дороги.

Цель работы. Разработать комплексный метод резания металла с нагревом и пластической деформацией нагреваемой поверхности детали, обеспечивающий значительное снижение усилий резания и исключающий применение для обработки традиционного режущего инструмента.

Решаемые задачи.

Исследование физических процессов и основных закономерностей резания металла с нагревом и пластической деформацией нагреваемой поверхности.

2.Разработка научно обоснованной методики выбора режимов резания, создание режущего инструмента, приспособлений и условий для реализации комплексного метода резания металлов с нагревом и пластической деформацией.

3.Определение области применения комплексного метода резания металла.

4.Разработка производственной технологии обработки сложных деталей машиностроения (ступенчатых наплавленных валов, сварных изделий и деталей с напылением и пр.) точением с нагревом и пластическим деформированием для основного производства и ремонтных условий.

Методы исследования. Для решения поставленных в работе задач использовались теоретические и экспериментальные методы исследования. Теоретическая часть базируется на основных положениях классической теории резания, технологии машиностроения, законах теплофизики металлов, теории пластической деформации и кристаллографии.

Теоретические исследования подтверждены многочисленными экспериментами в лабораторных и производственных условиях и обработаны методиками с применением современных металлографических методов и высокоточной измерительной аппаратуры.

Достоверность и обоснованность теоретических выводов подтверждена данными, полученными лично соискателем. Результаты исследований, выводы и предлагаемые технические решения подтверждаются патентами на изобретения и полезные модели, прошли производственную проверку, а также внедрены в производство и в учебный процесс ВУЗов.

Научная новизна работы.

1.Выявлены, исследованы и систематизированы физические процессы в зоне резания при обработке ответственных восстановленных деталей из стали –

с нагревом и пластической деформацией обрабатываемых поверхностей.

2.Разработан математический аппарат для реализации метода комплексной обработки металла с нагревом и пластической деформацией.

3.Выведены математические зависимости теплопередачи при резании металла методом комплексной обработки.

4.Разработаны теоретические основы расчета температуры при резании и математические закономерности для управления тепловым потоком.

5.Исследована и апробирована технология обработки металлов методом комплексной обработки, а именно, определены технические требования к оборудованию, инструменту и приспособлениям для реализации нового метода обработки резанием с подогревом поверхности.

Практическая ценность работы.

1.Разработана научная методика выбора режимов резания металла с нагревом и пластической деформацией, учитывающая конкретные условия производства и конфигурацию нагруженных ответственных деталей.

2.Режимы резания, выбранные по разработанной методике, позволяют получать качество обработанной поверхности, соизмеримой с обработкой традиционными методами без применения дорогостоящих инструментов с пластинами СТМ с покрытиями.

3.Разработанный и внедренный в производство комплексный метод обработки металла с нагревом и деформацией обеспечивает значительное снижение вибраций системы СПИД (за счет снижения усилий резания) и значительное повышение производительности и стойкости режущего инструмента.

4.Создание мобильных средств ремонта на базе комплексного метода интенсифицирует восстановление работоспособности техники в чрезвычайных условиях (полевых, военных и др.)

5.Комплексный метод обработки резанием с нагревом и пластической деформацией позволил реализовать обработку сложных специфических закаленных деталей со сварными швами и напылением.

6.Разработанный метод обработки металлов с нагревом является эффективным решением технических проблем при обработке соответствующих типов деталей.
Реализация результатов работы.

Выполненные разработки внедрены:

- в практику восстановительных работ при ремонте боевой техники в двух ремонтных подразделениях воинских частей, в железнодорожной ремонтной мастерской Горьковской железной дороги – для восстановления несущих валов (осей) вагонного состава.

- в учебный процесс (Акты внедрения прилагаются) в виде изданного учебного пособия.

Апробация работы.

Основные результаты работы докладывались на 29 научно-технических конференциях (Международных, республиканских и региональных), проведенных в городах: Н.Новгороде, Рыбинске, Пензе, Оренбурге, Харькове, Ростове на Дону, Брянске, Омске, Тольятти, Днепропетровске и Санкт-Петербурге. Результаты исследований применены в лекционных материалах по курсу «Основы ремонтного производства». Основы технологии резания с нагревом включены отдельной главой в изданное учебное пособие по курсу «Основ ремонтного производства».

Работа обсуждена на заседании ученого совета НВВИКУ.
Публикации. По материалам диссертационной работы издана одна монография и опубликовано 62 печатные работы, включая 8 изобретений, 8 статей в отечественных журналах ВАК, 44 публикации в межвузовских сборниках, а также в виде тезисов и докладов на конференциях, включая международные и российские.
Структура и объём работы. Диссертационная работа изложена на 323 страницах, состоит из введения и шести глав, включающих 74 таблицы и 237 рисунков, основных выводов, списка использованной литературы из 161 наименования, содержит 279 страниц основного текста и приложения на 44 страницах.
На защиту выносятся следующие результаты работы:

1.Теоретическое обоснование использования в серийном и ремонтном производствах высокоэффективного комплексного метода резания металлов с нагревом и пластической деформацией обрабатываемой поверхности нагруженных ответственных деталей тяжелой техники, после сварки и наплавления.

2.Разработка научно обоснованной методики выбора режимов резания, нагрева и накатывания при реализации комплексного метода обработки с учетом выполнения технических требований к обрабатываемой детали.

3.Создание режущего инструмента и необходимой оснастки для реализации комплексного метода резания металла с нагревом и пластической деформацией обрабатываемой поверхности.

4.Разработка технологии обработки металла комплексным методом в типовых производственных условиях машиностроительных предприятий и при ремонте особо сложных деталей в полевых и других специфических условиях.

5.Экономическая эффективность комплексного метода резания с нагревом, в том числе в полевых условиях, на базе установленного в подвижных мастерских сварочного и металлообрабатывающего оборудования.

6.Результаты воздействия комплексного метода обработки на качество и точность обрабатываемой поверхности.
ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ
Во введении обоснована актуальность работы, сформулирована цель, задачи и основные положения, выносимые на защиту, представлены научная новизна и практическая значимость диссертационной работы.
В первой главе приводится: обзор современного состояния теории резания металла, формообразования поверхности валов при обработке точением, анализ различных аспектов повышения производительности и качества обрабатываемой поверхности. Даются особенности резания трудно деформируемого, наплавленного и сварного металла, стойкости режущего инструмента при их обработке, в том числе импортного с пластинами из спеченых материалов. Анализируются методы резания металла с нагревом и области их применения. Приводится обзор применения в промышленности методов и особенностей поверхностно-пластического деформирования металла.

Большой вклад в изучение проблем обработки металла резанием внесли отечественные ученые А.А. Аваков, С.В. Грубый, А.М. Даниелян, Д.Г. Евсеев, Н.Н. Зорев, А.И. Исаев, Б.А. Кравченко, Т.Н. Лоладзе, А.Д. Макаров, П.Г. Петрухи, А.В. Подзей, В.Н. Подураев, Н.Н. Резников, Н.Н. Рыкалин, Н.С. Рыкунов, С.С. Силин, В.К. Старков, Н.В. Таланов, Я.Г. Усачев, М.А. Шатерин, А.В. Якимов, П.И. Ящерицын и др. В методику исследований и применение в промышленности ППД металла внесли свой вклад Д.Д. Папшев, А.Д. Томленов, В.М. Смелянский, В.М. Сорокин и др. Ряд работ зарубежных ученых Е.М. Трента, Ч. Хикса, Е.Тарберта, Х. Такеяма, К.Триггера, Е.Усуи и др. по этой тематике дополняют проведенные исследования.

В результате анализа литературных источников и проведенного патентного поиска показано, что применение нагрева является эффективным направлением интенсификации процессов лезвийной и поверхностно-пластической обработки металла. Отмечается, что важнейшими факторами, ограничивающими производительность и качество обработки, является характер деформации металла и износ режущего инструмента.

На основе результатов проведенного анализа сформулирована цель и поставлены задачи исследования.

Во второй главе представлено теоретическое обоснование механической об-работки металла с нагревом и ППД, включающее: теоретические положения по изменению структуры и свойств металла при нагреве с точки зрения ме-талловедения и физики металлов, физическое моделирование резания металла с соблюдением критериев геометрического и теплового подобия, общие сведения по теории резания металла и нагрева точечным тепловым источником.

При разработке комплексного метода обработки металла было предложено ввести дополнительное количество энергии в виде тепла в деталь при токарной обработке поверхностей, а отделочные операции шлифования заменить накатыванием нагретой поверхности детали охлаждаемым водой роликом.

Для промышленного использования резания с нагревом предложен и рассмотрен нагрев заготовки токами высокой частоты и режущий инструмент с внутренним водяным охлаждением.

Подвод энергии в виде тепла резко меняет процесс пластического сдвига металла в корне стружки при резании. Это связано, прежде всего, с изменением прочности металла при нагревании и повышением пластических характеристик нагретого металла, что приводит к снижению усилия резания. Исследованиями А.Н. Резникова, М.А. Шатерина и других ученных было показано, что при нагреве усилие резания P_z уменьшается в широком диапазоне, в зависимости от химического состава стали и режимов резания.

С целью исследования процессов стружкообразования при резании с нагревом была разработана физическая модель, отвечающая критериям подобия (Ho=wх τ / l –гомохронности (Струхаля), Fr =w²/ g х l- критерию Фруда и Eu =p / ρ w² - критерию Эйлера), где в качестве обрабатываемого материала был использован замороженный до -10ºC парафин. В качестве основного критерия подобия модели в целом служит масштаб (l1 : l2).

Д
5

6

V
ля проведения экспериментов была изготовлена специальная установка с двумя направляющими, по которым перемещался резец. Поверхность металла моделировалась охлажденным парафином. Экспериментальная установка снабжалась динамометром для замера усилия перемещения резца по направляющим при резании парафина. Врезание режущего инструмента зависело от силы веса резца G. Лезвие резца изготовлено съёмным. Оно устанавливалось на резец под различными углами к поверхности парафина. В результате эксперимента была установлена зависимость влияния на процесс образования стружки увеличения угла γ режущего инструмента (см. рмс.1.).

Pz

* *

Pz max * *

*

* Pz=f(γ)

* *

*

*

*
0 10 20 30 40 50 60 70 γ

Рис.1. Зависимость снижения усилия резания от изменения угла γ режущего инструмента
Резание парафина резцом с углом γ=0º характеризуется максимальным усилием резания. Резец в начале движения сдвигает парафин с поверхности ванны, образуя утолщение на наружной стороне своей передней грани, а затем, внедряясь глубже под поверхность парафина, проталкивает вздувшееся утолщение вдоль лезвия. На обработанной поверхности парафина зафиксированы равномерно чередующиеся валики (моделирование регулярной шероховатости). При этом угле образуются максимальные размеры валиков на поверхности модели.

При угле наклона γ = 20 - 40° динамометром зафиксировано постепенное снижение величины усилия резания. При увеличении угла наклона γ от 50° и до 65° сопротивление резанию резко снижается. При наклоне лезвия на угол 70° поверхность парафина после резания становится гладкой, а стружка сходит с лезвия без видимых утолщений, ровной лентой, гладкой с обеих сторон.

В результате модельных испытаний была предложена конструкция режущего инструмента с шестигранной режущей пластиной, позволяющая сочетать возможности проходного отогнутого резца с (<φ=60º) и проходного упорного резца, имеющего одну грань параллельную обрабатываемой поверхности.

Эксперименты показали, что для обеспечения нагрева срезаемого слоя металла до температур разупрочнения, требуется определенное время. Был сделан расчет времени прогрева заготовки и расстояния между горелкой и режущим инструментом, что позволило осуществлять резание после предварительной настройки горелки на размер L относительно режущего инструмента.

Суммарная температура в зоне резания

, (1)

где: Т_Н -температура нагрева заготовки; ∆Т⁺ - повышение температуры за счет работы собственно резания нагретого металла.

Из уравнения, описывающего процесс распространения тепла

, (2)

найдена температура нагрева металла пламенем горелки

,

откуда, задаваясь температурой нагрева определили толщину слоя прогретого металла L=f (V, S, t, Т_Н)

, (3)

где

- объемная теплоемкость (кал/см³град),

, кал/см² с,

,

или

;

. (4)

Здесь: W - мощность пламени газовой горелки, Вт; k₀– коэффициент, характеризующий сосредоточенность потока тепла, 1/см²;

- к.п.д. горелки; q₀и q – интенсивности источника тепла в центре и на расстоянии r от центра, соответственно см. Рис.2.

.

Рис 2. Схема нагрева детали пламенем газовой горелки в начале и по ходу резания: а – в первые секунды прогрева; б – при заданном расстоянии межу горелкой и резцом в начале резания; с – в процессе распространения тепла при резании
Газовой горелкой срезаемая часть металла нагревается до температур порядка Т = 750⁰С, поверхность обработанной детали нагрета до Т= 450 -550ºC, а на оси детали сохраняется температура в Т = 100 –150⁰С, обеспечивающая жесткость центральной зоны детали для обработки без искривления оси.

Расчетом, был составлен баланс тепла при точении нагретой стали в зависимости от критерия Пекле, который характеризует интенсивность рас-пространения тепла в материале и определяется по зависимости Ре =

. Здесь V- скорость распространения тепла, м/мин; l = a

- геометрический размер, мм ; a - коэффициент температуропроводности, град cм / с..

При нагреве пламенем горелки в систему вводится дополнительное ко-личество тепла (Q=

), где: с- теплоемкость материала; m- масса нагре-ваемого материала; ΔΘ –температурный градиент.

Если вставить выражение Q=

в уравнение С.С.Силина и преоб-разовать его так, чтобы вынести за знак равенства усилие резания, то получим формулу зависимости усилия резания от скоростных режимов резания, теп-лофизических характеристик резца и обрабатываемого материала и геомет-рических характеристик режущего инструмента:

(5)

Здесь: Pz – сила резания, Н; V – скорость резания, м/сек; λ и λ

- коэффициенты теплопроводности обрабатываемого материала и резца; а =

- коэффициент температуропроводности обрабатываемого материала;

- удельная теплоемкость и плотность обрабатываемого материала; а

и b

- толщина и ширина среза металла;

-температура резания (средне контактная температура на передней и задней поверхности инструмента, измеряемая по методу естественной термопары, ºК;

- радиус округления режущей кромки инструмента;

- угол заострения кромки, º;

задний и передний углы резца, º;

- толщина среза (см. рис.7.б); ε= (π – φ - φ

) –угол при вершине резца в плане, рад; φ и φ

-главный и вспомогательный углы в плане, рад. Ширина среза b

определяется как отрезок, соединяющий внешние концы рабочих участков режущих кромок инструмента.

Для нагрева поверхностей обрабатываемых деталей в производственных условиях были рассчитаны режимы нагрева детали токами высокой частоты. При последовательном включении в работу петлевых раздвижных индукторов полная мощность такого непрерывно- последовательного режима определяется по формуле:

,(кВт) (6)

где D –диаметр нагреваемой заготовки, мм; а - ширина провода индуктора, в см.

Поскольку ширина индуктирующего провода невелика (5 – 30 мм), то требуемая мощность при заданном режиме нагрева также мала. При подборе режима нагрева используются графики зависимости времени нагрева заготовки (данного диаметра и марки стали) от заданной глубины прогрева, мощности, силы и частоты тока необходимого для нагрева детали до заданной температуры. По ним определяется также время прогрева требуемого слоя металла до заданных значений. Зная время нагрева, определяется скорость нагрева заготовки при резании металла с нагревом ТВЧ и величина подачи при съёме этого слоя:

мм/мин (7)

Для обработки металла резанием с нагревом чрезвычайно важную роль играет стойкость режущего инструмента. С целью определения эффективности охлаждения режущей грани охлаждаемого водой резца, был произведен расчет теплопередачи от нагретого металла резца к охлаждающей воде, движущейся по внутреннему каналу.

Выполненные расчеты позволили установить, что при изменении диаметра охлаждающего канала в пределах от 5 до 10 мм и среднем диаметре: d_экв»7,6 мм; расходе воды G»0,3 м³/мин, а также при

_к»0,8; l_{р р}»0,385; w_{р р}»0,145; ₁»12 мм; x₁»0,5; t»720 с. тепловая напряженность в зоне режущей кромки снижается на 140-160ºС и, как будет показано ниже, стойкость резца повышается в 1,5-2 раза по сравнению с резцами без охлаждения.

В третьей главе разработаны методика, установка и инструменты для исследования результативности комплексного метода резания с нагревом и пластическим деформированием нагретой поверхности детали.

Контроль температуры нагрева поверхности заготовки, нагреваемой пламенем горелки, проводили переносным пирометром «Луч-Н». Диапазон измеряемых пирометром температур от 500º до 1200ºС с погрешностью измерения 0,5-1,0%. Температура обработанной режущим инструментом поверхности детали перед накатником, (с охлаждением и без него СОЖ) замерялась инфракрасным электронным термометром касания фирмы «Optris» с пределами измерения температуры нагретой металлической поверхности от –32º до +520ºС. Температура в зоне резания измерялась встроенной в динамометрическую головку термопарой касания.

Для определения тепловых режимов произведен теоретический расчет изменения температуры резания при обработке детали с нагревом во времени. Оптимальное значение температуры резания

– соответствует наиболее благоприятным условиям резания, трения и изнашивания инструмента, которые, как установлено, определяются различными комбинациями температуры нагрева Т_н заготовки и параметрами (V, S, t) режима резания, обеспечивающими наименьшую интенсивность износа инструмента и наибольшую его размерную стойкость.

Формулу зависимости температуры резания от скорости V, подачи S и глубины резания t при обычной холодной обработке и при резании с нагревом представим в виде степенной зависимости

T = С· V ^α·S ^β t ^j (8)

После необходимых расчетов методами, предложенными в методике А.А. Спиридонова и преобразований, формула для определения температуры холодного резания получила вид:

T_хол=26,8V^(1,58-0,34ln^v⁾∙S^{(0,46-0,23lnS)}∙t^(0,49-0,15^lnt⁾^,⁽⁹⁾

а для резания с нагревом была получена формула:

T_гор=32,625V^{(2,06-0,48 ln}^v⁾∙ S ^{(0,5-0,3 ln}^S⁾∙ t ^{(0,5-0,25 ln}^t⁾⁽¹⁰⁾

Формула расчета температуры нагрева для резания с нагревом в рассматриваемой области изменения факторов дает возможность управления процессом резания с нагревом.

С целью оценки эффективности резания с нагревом проведено определение зависимости усилия резания от режимов обработки металла. Для проведения экспериментальных исследований была привлечена специальная установка.

По данным экспериментальных замеров, с учетом граничных областей изменения скорости резания, величины подачи, глубины резания и прогрева заготовки на глубину резания, расчетом была определена теоретическая зависимость усилия резания от режимов резания и температуры нагрева заготовки пламенем горелки. Формула для определения величины усилия резания от режимов резания была получена в таком виде:

. (11)

Р
Pz

S

Pz
ис.3 .График зависимости

при Т=400ºC и t=0,08 мм.

Данная формула позволила построить семейство графиков зависимости усилия от режимов резания и нагрева, необходимых для разработки технологии резания металла с нагревом. Один из графиков (см. рис.3) построен при изменяющихся: скорости резания с нагревом

м/мин и подаче

мм/об, при постоянных величинах нагрева детали до

ºC. и глубине резания

мм.

Определение величин относительного износа инструмента

, проводили в соответствии с методикой предложенной А.М Даниеляном.по формуле: , где hз – износ резца за время его работы в мкм, L – путь резания в м,

Частота вращения шпинделя менялась от 200 об/мин до 1600 об/мин, подача S= 0,2 мм/об, глубины резания t₁= 1мм; t₂= 2 мм; t₃= 4 мм.

Для проведения механических испытаний износостойкости обработанной резанием с нагревом металлической поверхности детали был изготовлен упрощенный аналог установки МУИ - 6000.

Величина крутящего момента, возникающего при резком торможении лентой, создает в сварном соединении касательные напряжения. Величина этих напряжений зависит от величины инерционной массы, скорости вращения ротора двигателя, величины торможения (обратного ускорения), сил трения металлической ленты о правый хвостовик и сечения сварного шва.

Касательные напряжения в сварном симметрично наложенном шве (L = 2h) возникают в момент торможения вращения правой части детали в то время, когда левая часть по инерции продолжается вращаться. Эти напряжения создаются по всем сечениям сварной детали одинаково, но проявляются в наиболее ослабленной части детали, где площадь стыка наименьшая.

Испытаниям подвергали сварные детали, цилиндрические части, которых были изготовлены из одной марки материала, из разных марок материала. Испытания проводили в соответствии с требованиями ГОСТ.

Снятие замеров шероховатости в условиях лабораторной базы НГТУ производили под бинокулярным микроскопом МИС – 11А и методом сравнения со стандартными образцами шероховатости по методике ГОСТ 2789-73. На двойном микроскопе Линника определяли высотные параметры профиля путем измерения высоты микро неровностей в пределах от Rz =80 до Rz =1,6 мкм по методу светового свечения.

Замеры параметров шероховатости проводили в трех точках ступени (начале, средине и в конце). Результаты замеров и расчетов в соответствии с требованиями ГОСТ были переведены в показатель Ra по формуле: Rz = k Ra, где k = 4 при Rz =80 –2,5 мкм; на базовой длине в 2,5 мм.

По ним для резания с нагревом и холодного резания металла строились графики следующих зависимостей: Зависимость Rа =f (V) при S=const и зави-симость Rа =f (S ) при V =const.

На основании экспериментальных данных расчетом была получена зависимость параметров шероховатости поверхности обработанной холодным резанием и резанием с нагревом от режимов резания и нагрева заготовки:

. (12)

Исследование параметров точности обработанной поверхности. Сумму динамических погрешностей можно представить в виде

= f(D_СТ + D_Т) , (13)

где D_СТ – погрешность, вызванная геометрическими неточностями станка;

D_Т– температурные деформации детали в процессе точения.

По результатам замеров и данным расчетов построены графики зависимости размера детали от температуры нагрева. Полученные графики использовались в практике резания для настройки инструмента на размер при температурах нагрева детали Т₂=600°С, Т₂=500°С и Т₂=400°С.

Исследования изменений структуры металла при резании с нагревом проводили по стандартным методикам, рекомендуемым ГОСТ, с привлечением микроскопа, фотографированием и видеосъёмкой.

На обрабатываемость металла значительное влияние сказывает его структура. Поскольку в данном исследовании обрабатывались конструкционные стали с содержанием углерода от 0,3 до 0,45% то их структуры близки к равновесным. Добавки легирующих компонентов влияют на размер зерна. Размер зерна структуры ст. 40Х занимает промежуточное положение.

В случае ремонта сваркой с последующей холодной обработкой сварного шва отремонтированную деталь как правило подвергают отпуску, затем обрабатывают и закаливают. Экспериментально проверена возможность отказа от отпуска сварной детали в печи при обработке резанием с нагревом. При резании с нагревом в поверхностном слое наблюдается структура идентичная структуре металла после отпуска. Глубина слоя такой структуры колеблется от нескольких сотых долей миллиметра до нескольких миллиметров.

Методика, установка и инструменты для исследования результативности пластического деформирования нагретой поверхности детали.