Патентам и товарным знакам (19)
Скачать 455.07 Kb.
|
 2- - 2,7; носитель - остальное; и имеет удельную поверхность 180 м2/г, средний диаметр пор 10 нм и объем пор 0,45 см3/г.Данные элементного анализа, ИК-, РФЭ- и EXAFS-спектроскопии подтверждают наличие в катализаторе Co(C6H6O7); H 4[Mo4(C6H5O7 )2O11] и SO4 2- в вышеуказанных концентрациях.Результаты гидроочистки углеводородного сырья на полученном катализаторе приведены в таблице 2. Пример 7. Регенерируют катализатор, который использовался в процессе гидроочистки дизельного топлива. Дезактивированный катализатор содержит, мас.%: C - 12,5; S - 9,7; Co - 3,52; Mo - 10,5; носитель - остальное. Катализатор имеет удельную поверхность 143 м2/г, средний диаметр пор 85 нм и объем пор 0,27 см3/г. Носитель катализатора содержит модифицирующие добавки в суммарном количестве 3,0 мас.% - 2,5% Ti и 0,5% Zr. Проводят окислительную регенерацию, для чего 50 г дезактивированного катализатора помещают на сетчатый поддон из нержавеющей стали с размером ячеек 1 мм и общей площадью 60000 мм2. Поддон помещают в муфельную печь и подают воздух с расходом 0,1 м3/час. Катализатор прокаливают по следующей программе - разогрев от комнатной температуры до 530°С в течение 3 ч, прокалка при 530°С в течение 3 ч, охлаждение до комнатной температуры в течение 2 ч. Катализатор после окислительной регенерации содержит, мас.%: CoO - 5,17; MoO3 - 18,22; SO4 2- - 2,66; C - 0,17; носитель - остальное; и имеет удельную поверхность 206 м2/г, средний диаметр пор 95 нм и объем пор 0,51 см3/г.Навеску катализатора после окислительной регенерации в количестве 30 г пропитывают при 70°С по влагоемкости 15,5 мл раствора лимонной кислоты в смеси полиэтиленгликоля - 300 (50 об.%) и воды (50 об.%), имеющего концентрацию лимонной кислоты 2,55 моль/л. Катализатор сушат при 120°С 8 часов. Полученный катализатор содержит, масс.%: Co(C6H6O 7) - 13,97; H4[Mo4(C6H 5O7)2O11] - 24,21; SO 4 2- - 2,14; носитель - остальное; и имеет удельную поверхность 200 м2/г, средний диаметр пор 95 нм и объем пор 0,50 см3/г.Данные элементного анализа, ИК-, РФЭ- и EXAFS-спектроскопии подтверждают наличие в катализаторе Co(C6H6O7); H 4[Mo4(C6H5O7 )2O11] и SO4 2- в вышеуказанных концентрациях.Результаты гидроочистки углеводородного сырья на полученном катализаторе приведены в таблице 2. Свежий катализатор, использованный для сопоставления каталитических свойств, содержит кобальт и молибден в пересчете на оксиды, мас.%: CoO - 5,2; MoO3 - 18,3; носитель - остальное; и имеет удельную поверхность 210 м 2/г, средний диаметр пор 95 нм и объем пор 0,50 см 3/г. Пример 8. Регенерируют катализатор, который использовался в процессе гидроочистки дизельного топлива. Дезактивированный катализатор содержит, мас.%: C - 8,9; S - 8,1; Ni - 3,02; Mo - 10,1; носитель - остальное. Катализатор имеет удельную поверхность 155 м2/г, средний диаметр пор 80 нм и объем пор 0,36 см3/г. Носитель катализатора содержит модифицирующую добавку 0,2% Mg. Окислительную регенерацию проводят аналогично примеру 7. Катализатор после окислительной регенерации содержит, мас.%: NiO - 4,15; MoO3 - 16,43; SO4 2- - 3,52; C - 0,11; носитель - остальное; и имеет удельную поверхность 221 м2/г, средний диаметр пор 99 нм и объем пор 0,54 см3/г.30 г катализатора после окислительной регенерации вакуумируют до 50 Торр, после чего контактируют при 50°С в течение 20 мин с 50 мл раствора лимонной кислоты в смеси этиленгликоля (50 об.%) и этилового спирта (50 об.%), имеющего концентрацию лимонной кислоты 2,0 моль/л, затем избыток раствора сливают. Катализатор сушат 1 ч при 70°С и затем 4 ч при 150°С. Полученный катализатор содержит, масс.%: Co(C6H 6O7) - 11,54; H4[Mo4(C 6H5O7)2O11] - 22,47; SO4 2- - 2,92; носитель - остальное; и имеет удельную поверхность 215 м2/г, средний диаметр пор 97 нм и объем пор 0,54 см3/г.Результаты гидроочистки углеводородного сырья на полученном катализаторе приведены в таблице 2. Свежий катализатор, использованный для сопоставления каталитических свойств, содержит никель и молибден в пересчете на оксиды, мас.%: NiO - 4,2; MoO3 - 16,5; носитель - остальное; и имеет удельную поверхность 220 м2/г, средний диаметр пор 100 нм и объем пор 0,55 см3/г. Пример 9. Регенерируют катализатор, который использовался в процессе гидроочистки дизельного топлива. Дезактивированный катализатор содержит, мас.%: C - 7,95; S -8,4; Co - 2,95; Mo - 10,8; носитель - остальное. Катализатор имеет удельную поверхность 170 м2/г, средний диаметр пор 85 нм и объем пор 0,39 см3/г. Носитель катализатора содержит модифицирующие добавки в суммарном количестве 2,4 мас.% - 2,0% La и 0,4% F. Окислительную регенерацию проводят аналогично примеру 7. Катализатор после окислительной регенерации содержит, мас.%: CoO - 4,12; MoO 3 - 16,7; SO4 2- - 2,2; C - 0,09; носитель - остальное; и имеет удельную поверхность 237 м2/г, средний диаметр пор 99 нм и объем пор 0,55 см3/г.30 г катализатора после окислительной регенерации вакуумируют до 50 Торр, после чего контактируют при 20°С в течение 30 мин с 50 мл раствора лимонной кислоты в смеси диэтиленгликоля (20 об.%) и этилового спирта (80 об.%), имеющего концентрацию лимонной кислоты 1,5 моль/л, затем избыток раствора сливают. Катализатор сушат 1 ч при 50°С и затем 6 ч при 120°С. Полученный катализатор содержит, масс.%: Co(C 6H6O7) - 11,45; H4[Mo 4(C6H5O7)2O 11] - 22,81; SO4 2- - 1,83; носитель - остальное; и имеет удельную поверхность 235 м2/г, средний диаметр пор 97 нм и объем пор 0,52 см3/г.Результаты гидроочистки углеводородного сырья на полученном катализаторе приведены в таблице 2. Свежий катализатор, использованный для сопоставления каталитических свойств, содержит кобальт и молибден в пересчете на оксиды, мас.%: CoO - 4,1; MoO3 - 16,8; носитель - остальное; и имеет удельную поверхность 240 м2/г, средний диаметр пор 100 нм и объем пор 0,54 см3/г.
Процесс гидроочистки прямогонного дизельного топлива с содержанием серы 2,2% S и концом кипения 360°С проводят при температуре 350°С, давлении 3,5 МПа, массовом расходе дизельного топлива 2 ч -1, объемном отношении водород/дизельное топливо 300. Процесс гидроочистки вакуумного газойля с содержанием серы 2,12 мас.% S и концом кипения 500°С проводят при 380°С, давлении 5,0 МПа, массовом расходе вакуумного газойля 1 ч-1 , объемном отношении водород/сырье 400. Для тестирования в гидроочистке катализаторы используют в виде фракции 0,50-0,25 мм и предварительно сульфидируют путем нагрева в течение 2 ч при 250°С, а затем 2 ч при 400°С при атмосферном давлении в токе сероводорода, идущего с объемным расходом 400 ч-1.
Процесс гидроочистки прямогонной бензиновой фракции с содержанием серы 0,3% и концом кипения 210°С проводят при температуре 320°С, давлении 2,5 МПа, массовом расходе бензина 5 ч-1, объемном отношении водород/бензин 200. Для тестирования катализаторы используют в виде фракции 0,50-0,25 мм и предварительно сульфидируют путем нагрева в течение 2 ч при 250°С, а затем 2 ч при 400°С при атмосферном давлении в токе сероводорода, идущего с объемным расходом 400 ч-1. Из результатов гидроочистки различного углеводородного сырья, приведенных в таблицах 2 и 3, следует, что обработка катализаторов после окислительной регенерации растворами лимонной кислоты, при условиях, обеспечивающих получение в составе катализаторов цитратных комплексов никеля, кобальта и молибдена, позволяет восстановить активность катализаторов более чем на 99%, а в некоторых случаях (см. примеры 7-9) и более чем на 100% в отличие от катализаторов, необработанных лимонной кислотой, для которых восстановление активности не превышает 90%. Получение регенерированных катализаторов, имеющих более высокую активность, чем свежие (примеры 7-9), не является ошибкой эксперимента, что было подтверждено неоднократным воспроизведением полученных результатов. Очевидно, что полученные в ходе регенерации поверхностные цитратные комплексы позволяют достичь большего уровня активности, нежели оксиды кобальта, никеля и молибдена, присутствующие в свежих катализаторах. Соответственно, катализаторы, регенерированные заявляемым способом, пригодны для получения гидроочищенных нефтепродуктов, по содержанию серы соответствующих современным стандартам. Формула изобретения 1. Регенерированный катализатор гидроочистки углеводородного сырья, имеющий объем пор 0,3-0,8 мл/г, удельную поверхность 150-280 м2/г, средний диаметр пор 6-15 нм, включающий в свой состав молибден, кобальт или никель, серу и носитель, отличающийся тем, что молибден, кобальт или никель содержатся в катализаторе в форме нитратных комплексных соединений Co(C6H 6O7), Ni(C6H6O7 ), H4[Mo4(C6H5O 7)2O11], а сера содержится в форме сульфат-аниона S04 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Похожие:
 | Патентам и товарным знакам (19) | | Патентам и товарным знакам (19) |
| Патентам и товарным знакам (19) | | Патентам и товарным знакам (19) |
| Патентам и товарным знакам (19) | | Полезной модели В федеральную службу по интеллектуальной собственности, патентам и товарным знакам |
| Патентам и товарным знакам (19) Министерство промышленности и торговли Российской Федерации (Минпромторг рф) (RU) |  | Патентам и товарным знакам (19) С2, 10. 09. 2005. Ru 2088086 C1, 27. 08. 1997. Su 1678247 A1, 23. 09. 1991. Jp 8140501 A, 04. 06. 1996 |
| Патентам и товарным знакам (19) Способ развивающего обучения на основе интенсификации познавательной деятельности | | Патентам и товарным знакам (19) С2, 27. 10. 2004. Ru 109621 U1, 20. 10. 2011. Ep 1154579 A2, 14. 11. 2001. Us 20020150156 A1, 17. 10. 2002 |
| Патентам и товарным знакам (19) С1, 20. 02. 2007. Ru 2411309 С2, 10. 02. 2011. Ru 2009113190 А, 20. 10. 2010. Ер 0368753 А, 16. 05. 1990 | | Патентам и товарным знакам (19) С2, 10. 04. 2008. Ru 2078364 C1, 27. 04. 1997. Su 1296873 A1, 15. 03. 1987. Jp 2000310600 A, 07. 11. 2000 |
| Патентам и товарным знакам (19) А, 15. 10. 1979. Su 1033258 А, 07. 08. 1983. De 1282865 В, 14. 11. 1968. Us 6056041 А, 02. 05. 2000 | | Патентам и товарным знакам (19) А1, 07. 01. 1991. Su 1578664 А1, 15. 07. 1990. Ru 2292030 С1, 20. 01. 2007. Ер 2215461 В1, 11. 05. 2011 |
| Патентам и товарным знакам (19) А, 22. 05. 1991. Kz 14477 А, 15. 06. 2004. Ru 93027780 А, 10. 04. 1996. Ru 2003103655 A, 27. 01. 2005 | | Патентам и товарным знакам (19) А, 04. 12. 1982. Ru 2131144 C1, 27. 05. 1999. Jp 63-275218 А, 11. 11. 1988. Us 3875427, 01. 04. 1975 |
