Логистика

Основные способы размещения оборудования:

• 
  Размещение по технологическому (функциональному) принципу;
  
• 
  Предметный принцип или размещение оборудования по ходу материального потока
  
• 
  По принципу групповой технологии;
  
• 
  По принципу обслуживания неподвижного объекта
  

Система «толкающего» типа push system – это система организации производства, в которой детали, компоненты и полуфабрикаты подаются с предыдущей операции на последующую в соответствии с заранее сформированным производственным графиком, независимо от того, нужны ли они в данное время и в данном количестве на последующей технологической операции.



Рис.4.1. Выталкивающая система управления материальными потоками

Материальный поток (МП) выталкивается получателю по команде, поступающей из центральной системы управления. Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства. Параметры «выталкиваемого» на участок МП оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию.

Логистические системы толкающего типа:

• 
  MRP (Material Requirements Planning – планирование материальных потребностей).
  
• 
  MRPII (Manufacturing Resource Planning – планирование производственных ресурсов).
  
• 
  ERP (Enterprise Resource Planning – планирование ресурсов предприятия).
  
• 
  ERPII (новая редакция концепции ERP, которая включает в себя: ERP, CRM (Customer Relationships Management – управление отношениями с клиентами) и SCM (Supply Chain Management – управление цепью поставок), ранее DRP (Distribution Resource Planning – планирование распределения ресурсов).
  

В 60-е гг. усилиями американцев Джозефа Орлики и Оливера Вейта был создан метод расчета необходимых для производства материалов, получивший название MRP (Material requirements planning – планирование необходимых материалов). Метод не оперировал данными о потреблении в прошлом, а ориентировался на будущие потребности. Метод MRP основывается на системе расчетов, использующих данные основного производственного плана (ОПП), при построении которого за исходную точку принимается ожидаемый (фактический спрос) спрос на готовую продукцию. Этот метод следует двум важным принципам:

• логике "зависимого спроса", т.е. если есть потребность в конечном изделии, значит, есть потребность во всех его компонентах;

• обеспечивать требуемые компоненты как можно позднее, чтобы уровень запасов был минимальным.

Чтобы следовать этим двум принципам, системе требуется большой объем информации. Для расчета потребностей в компонентах нижнего уровня требуется "спецификация" на каждое конечное изделие по которой определяются компоненты, время начала и завершения работ, этапы производства - и данные о "состоянии запасов" - чтобы определить, сколько требуемых компонентов имеется в запасе и в незавершенном производстве. В результате автоматизированных вычислений очень быстро формируется план потребностей, который все еще используется как стержень в современных системах MRP.

MRP в замкнутом цикле. Изобретение менее дорогостоящих вычислительных систем реального времени и опыт работы с MRP I привели к разработке в конце 70-х годов систем MRP в замкнутом цикле, которые нашли в настоящее время широкое применение. Термин "замкнутый цикл" означает интегрированную систему с обратной связью от одной функции к другой, как показано на рисунке. Здесь уже другие требования к планированию материалов. Информация передается обратно через вычислительную систему, но при этом никакие действия не предпринимаются. Принятие решения о корректировке плана остается за человеком.

Планирование производственных ресурсов (MRPII manufacturing resource planning)

В 80-х годах принципы MRP в замкнутом цикле были распространены за пределы управления материалами. Планирование производственных ресурсов предполагает планирование всех ресурсов, включая оборудование, людские ресурсы, материальные запасы и денежные средства. Данный метод позволяет воспользоваться преимуществами одной системы всем службам предприятия от отдела сбыта до службы маркетинга, отдела снабжения, финансового отдела, конструкторского отдела, а также на производстве.

Ключевыми возможностями помимо MRPI являются обратная связь по фактическому состоянию производства и заказов на закупку, более тщательная проверка выполнимости основного плана производства и внесение изменений в производственный план посредством приблизительного планирования мощности, анализа "что-если" и выполнения MRP с учетом чистых изменений. MRP II становится главной частью любой интегрированной вычислительной системы на производственных предприятиях.

Интегрированные системы стандарта MRP II позволяют:

• 
  получать оперативную информацию о текущих результатах деятельности предприятия в целом и с полной детализацией по отдельным заказам;
  
• 
  корректировать плановые данные на основе оперативной информации;
  
• 
  решать задачи оптимизации производственных и материальных потоков;
  
• 
  реально сокращать запасы МР, НП и ГП на складах;
  
• 
  планировать и контролировать весь цикл производства, влиять на него в целях достижения оптимальной эффективности использования производственных мощностей, всех видов ресурсов и удовлетворения потребностей заказчиков;
  
• 
  автоматизировать работу с отделом договоров, установить полный контроль над платежами, отгрузкой продукции и сроками выполнения договорных обязательств;
  
• 
  отразить финансовую деятельность предприятия в целом;
  
• 
  значительно сократить непроизводственные затраты;
  
• 
  защитить инвестиции в информационные технологии
  

ERP - Enterprise Resource Planning или «планирование ресурсов предприятия»

Программная система, охватывающая ключевые процессы деятельности и управления, позволяющая получить самый общий взгляд на работу предприятия.

ERP системы внедряются для того, чтобы объединить все подразделения компании и все необходимые функции в одной компьютерной системе, которая будет обслуживать текущие потребности этих подразделений.

ERP система ведет единую базу данных по всем подразделениям и задачам, так что доступ к информации становится проще, а главное, подразделения получают возможность обмениваться информацией.

Системы класса ЕRР пополняются следующими функциональными модулями:

• 
  Прогнозирование.
  
• 
  Управление проектами и программами.
  
• 
  Введение информации о составе продукции.
  
• 
  Введение информации о технологических маршрутах.
  
• 
  Управление затратами.
  
• 
  Управление финансами.
  
• 
  Управление человеческими ресурсами.
  

Тянущие системы управления материальными потоками в логистике

Система организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.


Рис.4.2 Вытягивающая система управления материальными потоками

Философия JIT (Just in time)

Если какое-то действие, операция или процесс не добавляет ценности продукту с точки зрения клиента, то это действие, операция или процесс рассматриваются как потери, то есть приносящие убытки компании. Причем все потери делят на две категории.

Потери первого порядка, это то от чего просто нельзя избавиться. Например, расчет заработной платы сотрудникам компании. С точки зрения клиента, этот процесс не добавляет ценности продукту, но без него невозможно поддерживать работоспособность компании. Его нельзя убрать, его можно только оптимизировать.

Потери второго порядка устранимы. В компании Toyota они классифицируются следующим образом:

• 
  Перепроизводство;
  
• 
  Избыточные запасы;
  
• 
  Брак;
  
• 
  Лишние операции и перемещения на рабочем месте;
  
• 
  Излишняя обработка;
  
• 
  Простои;
  
• 
  Лишние перемещения людей;
  
• 
  Утрата сотрудниками творческого подхода.
  

Бережливое производство (от англ. lean - тощий, стройный) Lean production (LP)

• 
  логистическая концепция менеджмента, сфокусированная на оптимизации бизнес-процессов с максимальной ориентацией на рынок и учетом мотивации каждого работника.
  

Целью такого производства является достижение минимальных затрат труда, минимальных сроков по созданию новой продукции, гарантированной поставки продукции заказчику, высокое качество при минимальной стоимости.

Отцом-основателем Бережливого производства считается Тайити Оно, начавший работу в Toyota Motor Corporation в 1943 году, интегрируя лучший мировой опыт. В середине 1950-х годов он внедрил систему TPS (Toyota Production System), которая в западной интерпретации стала известна как Lean manufacturing.

5С – это один из важнейших инструментов бережливого производства представляющий собой совокупность действий, направленных на уменьшение лишнего и создания порядка на рабочем месте, как с точки зрения физического порядка, так и с точки зрения порядка в организации управления:

• 
  Сейри – отделите полезное от ненужного и удалите ненужное.
  
• 
  Сейтон – расположите инструменты, необходимые в процессе производства, так, чтобы было удобно их использовать (всему свое место, и все на своих местах).
  
• 
  Сейзо – всегда аккуратно убирайте свое рабочее место.
  
• 
  Сейкетсу – постоянно выполняйте 3С-действия, описанные выше.
  
• 
  Ситсуке – заставьте рабочих всегда следовать вышеуказанным правилам.
  

Микрологистическая производственная система «Канбан

«Канбан» - это сигнальный знак вытягивающей системы. «Канбан» - метод управления производством и запасами без применения компьютерной системы.

На внедрение данной системы у фирмы Toyota ушло около 10 лет.

Системе нужно соответствующее логистическое окружение:

• 
  рациональная организация и сбалансированность производства;
  
• 
  всеобщий контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества исходных материальных ресурсов у поставщиков;
  
• 
  партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками;
  
• 
  повышенная профессиональная ответственность и высокая трудовая дисциплина всего персонала.
  

Микрологистическая система KANBAN, впервые примененная корпорацией Toyota Motor в 1972 г. на заводе «Такахама» (г. Нагоя, Япония)

Теория ограничений

Под ограни­чением (также применяются синонимы «узкое место», «критический ресурс) понимается все то, что мешает системе на пути достижения своей цели.

Пять шагов теории ограни­чений, предлагается систематизированный и сфокусированный подход, который любая организация может использовать для постоянного улуч­шения своего состояния:

1. Определите ограничение системы.

2. Определите, как лучше использовать ограничение системы.

3. Подчините ограничению все остальное.

4. Устраните ограничение системы.

5. Не позволяйте инерции превратиться в ограничение. Когда ограни­чение устранено, начните сначала, с шага 1.

Вопросы для обсуждения:

1. 
   Какие функции выполняет производственная логистика?
   
2. 
   Какие факторы, влияют на выбор метода организации производства?
   
3. 
   Дайте характеристику типам производства с точки зрения загрузки рабочих мест, квалификации рабочих, оснащенности технологией и т.д.
   
4. 
   Назовите принципы рациональной организации производственного процесса. Что нужно сделать для того, чтобы повысить пропорциональность процесса?
   
5. 
   Охарактеризуйте основные способы размещения оборудования. Какой способ размещения оборудования сокращает лишнее перемещение рабочих и предметов труда?
   
6. 
   При каком способе передачи деталей с операции на операцию длительность технологического цикла будет наиболее продолжительной?
   
7. 
   Как происходила эволюция информационных систем в управлении производством?
   
8. 
   Какие два основных принципа лежат в основе MRP? Какой тип планирования используется в MRP? Каким критериям должен соответствовать основной план производства?
   
9. 
   Чем отличаются системы MRP, MRP в замкнутом цикле и MRP II?
   
10. 
    Какие недостатки MRP II решает система ERP? Какие дополнительные модули в ней присутствуют?
    
11. 
    Какого логистического окружения требует использование на практике микрологистической системы KANBAN? Как работает система KANBAN?
    
12. 
    Какие пять шагов можно выделить при внедрении теории ограничений? Какие три показателя используются в теории ограничений для измерения процесса достижения цели?
    
13. 
    Обсудите российский опыт внедрения концепции Lean thinking. С каким проблемами при этом приходится сталкиваться?
    

Задачи

Задача 1.

Изготовление партии деталей происходит на четырех операциях. Пропускная способность или мощность рабочих мест следующая: М₁=10, М₂=15, М₃=6, М₄=10 шт/смену. Какое рабочее место является «узким местом»? Как сколько процентов используется мощность других рабочих мест? Как улучшить пропорциональность этого процесса?

Задача 2.

Определить длительность технологического и производственного циклов обработки партии деталей из 20 шт. при последовательном, параллельно-последовательном и параллельном видах движения. Величина транспортной партии равна 4 деталям; нормы времени по операциям соответственно- 1 мин/шт., 2 мин/шт. и 4 мин/шт. На первой и второй операциях установлено по одному станку, на третьей - два станка. Среднее межоперационное время перерывов- 3 мин. Работа производится в 1 смену. Длительность смены- 8 часов, длительность естественных процессов - 40 мин.

Построить графики технологического процесса при трех видах движения.
Задача 3. Планирование материальных потребностей (MRP I)

Таблица 4.1 Структура изделия А

A(1)
B(1)		C(2)		D(3)
E(1)	F(2)	G(1)	E(1)

Таблица 4.2 Производственное расписание на изготовление изделия А по вариантам

Количество	Недели
	1		13	14	15	16	17	18	19	20	21
А	-	…	-	50	-	80	-	-	-	60	-

Таблица 4.3 Время обработки и наличный запас

Элемент	Время обработки (ti) / наличный запас(zi)
	1
A	1	-
B	1	10
C	1	30
D	1	20
E	2	100
F	1	10
G	2	20

Таблица 4.4 Табличное представление календарно-плановых расчетов

Элемент	Наименование расчетных данных	Недели
		1	…	13	14	15	16	17	18	19	20	21	22	23
А	Полная потребность (gп)
	Наличный запас (zi)
	Чистая потребность gч
	Опережение ti

Задание 4. Рассчитать параметры сетевого графика графическим и табличным методами

Таблица 4.5

Код работы	Время работы	Раннее начало	Раннее окончание	Позднее начало	Позднее окончание	Полный резерв	Свободный резерв
1-2	1
1-3	3
2-3	0
2-4	2
3-5	4
4-6	5
5-6	7
6-7	2

Задание 5. Использование сетевых графиков для планирования и управления предприятием

Используйте сетевую модель для организации постановки нового спектакля.

Начальным событием графика является событие: “ Дирекция театра приняла решение о постановке современной пьесы”. Конечным событием: “Спектакль готов”

В процессе подготовки и постановки пьесы необходимо выполнить следующие работы:

Таблица 4.6

	Работа		Продолжительность(дн.) tij
	i	j
Выбор подходящей пьесы;	0	1	10
Читка пьесы с актерами и распределение ролей;	1	3	5
Выучивание ролей;	3	6	7
Репетиции;	6	7	35
Подготовка эскизов декораций;	1	2	20
Изготовление декораций;	2	7	30
Подготовка эскизов костюмов;	1	4	20
Изготовление костюмов;	4	7	40
Выбор грима;	3	7	6
Подготовка эскизов афиш;	1	5	10
Печать афиш в типографии;	5	7	15
Продажа билетов;	7	9	4
Генеральная репетиция;	7	8	1
Доработка спектакля после главной репетиции.	8	9	5
Реклама предстоящего спектакля в прессе.	1	9	30

Построить сетевую модель, рассчитать ее параметры, определить критический путь.

Задача 6.

На участке, за которым закреплена обработка четырех деталей (А, Б, В, Г), выполняются три операции - токарная, фрезерная, сверлильная с количеством станков на каждой, равным одному. Детали имеют одинаковый состав операций, но различные маршруты обработки. Среднее расстояние транспортирования детали между станками- 3 м. Месячная программа выпуска деталей, их масса и маршруты обработки приведены в таблице 4.7

Таблица 4.7 Исходные данные для задачи 6.

№	Деталь	Программа запуска в месяц, шт.	Масса		Порядковый номер операций
			ед-цы, кг	программы, кг	токарной	фрезерной	сверлильной
1	А	100	0,2	20	2	3	1
2	Б	120	0,1	12	2	1	3
3	В	130	0,3	39	1	3	2
4	Г	140	0,3	42	1	3	2

Найдите оптимальную планировку оборудования.

Тестовые задания по теме

1. «Вытягивающая модель» управления запасами базируется на:

а) постоянном учете запасов и закупках, равных оптимальному раз­меру заказа;

б) периодическом учете запасов и пополнении их до максимально желательного уровня;

в) потребительском спросе;

г) производственном плане-графике;

д) потребительском спросе и запасах центров распределения раз­личных уровней.

2. При каком способе размещения оборудования одинаковое оборудование или однородные технологические операции группируют вместе?

1. 
   по предметному принципу;
   
2. 
   по принципу обслуживания неподвижного объекта;
   
3. 
   по принципу групповой технологии;
   
4. 
   по технологическому (функциональному) принципу.
   

3. Модель планирования потребностей в материалах (MRP) базирует­ся на:

а) постоянном учете запасов и закупках, равных оптимальному раз­меру заказа;

б) периодическом учете запасов и пополнении их до максимально желательного уровня;

в) потребительском спросе;

г) производственном плане-графике;

д) потребительском спросе и запасах центров распределения личных уровней.

4. Выберите определение, наиболее точно отражающее понятие «логистика производства»:

а) наука и практика прогрессивных форм и методов организации производственно-логистической деятельности;

б) наука и практика системного управления потоковыми процессами в организационно-экономических системах;

в) одна из функциональных подсистем логистики фирмы;

г) регулирование производственного процесса в пространстве и во времени;

д) планирование, организация материальных и сопутствующих потоков и управление ими.

5. К какому процессу относится сборочная операция?

6. К какой категории состава относятся предмет труда, средства труда и рабочая сила при их взаимодействии в производственном процессе?

7. В случае если простой рабочего места обходится дороже пролеживания предмета труда, необходимо скорректировать производственный процесс по принципу:

а) глубокой специализации рабочего места;

б) прямоточности предметов труда в пространстве;

в) прямоточности предметов труда во времени;

г) организации непрерывного движения предметов труда;

д) организации непрерывной загрузки рабочего места.

8. Выберите наиболее адекватные варианты сочетания вида движения и типа производства:

а) параллельный — единичное производство;

б) последовательный — массовое производство;

в) параллельно-последовательный — мелкосерийное производство;

г) параллельный — мелкосерийное производство;

д) параллельно-последовательный — массовое производство.

9. Выберите правильный вариант сочетания типа производства и соответствующей производственной стратегии:

а) единичное производство — стратегия модульного производства;

б) серийное производство — стратегия, сфокусированная на про­дукте;

в) массовое производство — стратегия управления повторяющими­ся процессами;

г) единичное производство — стратегия, сфокусированная на про­цессе;

д) серийное производство — стратегия, сфокусированная на про­дукте.

10. Первостепенная задача при организации непоточного производства:

а) упорядочение технологических маршрутов в пространстве;

б) ритмичная организация снабжения производства во времени;

в) специализация рабочих мест и участков;

г) расстановка производственных рабочих в соответствии с их ква­лификацией по ходу движения производственного процесса;

д) расчет производственных нормативов.

11. При расчете по методу MRPI к ограничивающим факторам не от­носят:

а) время изготовления комплекта детали;

б) текущий уровень запасов предметов труда;

в) производственные мощности;

г) нормы расхода материалов;

д) время поставки комплектующих.

12. Какие из перечисленных методов чаще всего применяются в ин­формационных системах класса MRPII-ERP?

13. Какой метод планирования позволяет использовать преимущества систем «толкающего» и «тянущего» типов:

14. KANBAN в переводе означает:

15. В целом выбор планово-учетной единицы зависит от:

а) вида движения предметов труда;

б) типа производства;

в) непрерывности производственного процесса;

г) продолжительности производственного цикла;

д) производственной структуры.

16. В чем заключается основной принцип действия толкающих внутрипроизводственных логистических систем?

1. 
   материальный поток поступает от одного производствен­ного участка на другой по заявке последнего;
   
2. 
   материальный поток поступает с одного участка на дру­гой, как только он будет закончен обработкой первым участком;
   
3. 
   материальный поток поступает от одного участка на дру­гой по команде системы управления производством;
   
4. 
   материальные ресурсы подаются на последующий уча­сток по карточке отбора.
   

17. Сбои в поставках — это критический фактор, наиболее существенно влияющий на эффективность управления материальным потоком в системе:

18. В карточке отбора фиксируются:

а) вид и количество деталей, попавших в репрезентативную статис­тическую выборку для проведения контроля качества;

б) вид и наименование деталей, которые были отобраны как непри­годные (бракованные) в ходе контроля качества;

в) вид и наименование деталей, которые были отобраны как непри­годные (бракованные) в ходе контроля качества;

г) вид и количество деталей, которые необходимо изготовить на предшествующем рабочем месте;

д) наименование и количество деталей, которые необходимо за­брать из накопителя и доставить к месту потребления.

19. Длительность цикла обработки деталей при последовательном способе организации процесса определяется по формуле:.







20. Длительность цикла обработки деталей при параллельном способе организации процесса определяется по формуле: