Содержание
МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ИЗУЧЕНИЮ ДИСЦИПЛИНЫ 3
РАБОЧАЯ ПРОГРАММА УЧЕБНОЙ ДИСЦИПЛИНЫ 4
Раздел 1. ОРГАНИЗАЦИОННО-МЕТОДИЧЕСКИЙ 4
Раздел 2. СОДЕРЖАНИЕ ДИСЦИПЛИНЫ 5
Раздел 3. УЧЕБНО-МЕТОДИЧЕСКОЕ ОБЕСПЕЧЕНИЕ ДИСЦИПЛИНЫ 9
3.3. ЛИТЕРАТУРА 10
ТЕКСТЫ ЛЕКЦИЙ 12
Тема 1. ПРЕДМЕТ КУРСА И ОСНОВНЫЕ ЗАДАЧИ НОРМИРОВАНИЯ ТРУДА 12
Тема 2. ОБЪЕКТЫ И МЕТОДЫ НОРМИРОВАНИЯ ТРУДА 15
Тема 3. РАБОЧЕЕ ВРЕМЯ И ЕГО КЛАССИФИКАЦИЯ 22
Время использования оборудования в течение смены подразделяется на время работы оборудования и время перерывов в работе оборудования (рис. 3.2.). 29
Время работы оборудования, предусмотренное производственным заданием (оперативное время), – это время, в течение которого на оборудовании совершается процесс обработки предмета труда и ввод его в обработку (например, время на установку детали, обточку ее поверхности на станке, снятие детали). 29
Оперативное время подразделяется на основное и вспомогательное. Основное время бывает машинным и машинно-ручным временем. 29
Машинное время – это время, в течение которого осуществляется автоматическая работа оборудования, а рабочий выполняет функции наблюдения и регулировки режимов работы машины. 29
Машинно-ручное время – это время, в течение которого наряду с машинной работой в обработке непосредственно используется и ручной труд (например, время обработки детали на фрезерном станке при ручной подаче инструмента). 29
Вспомогательное время – это время использования оборудования, в течение которого не выполняется основная работа, а осуществляются действия, необходимые для выполнения основной работы, не перекрываемые машинным временем (например, время на установку предмета труда на оборудовании). 29
Машинно-автоматическое время – это время работы оборудования без участия рабочего. Оно определяется путем исключения из машинного времени вспомогательного времени рабочего, перекрываемого машинным, времени активного наблюдения и времени переходов (при обслуживании нескольких единиц оборудования). Относительно рабочего это время можно назвать машинно-свободным временем. 29
Машинное время с участием рабочего – это время, для определения которого из основного времени исключается машинно-автоматическое время. По отношению к рабочему это время является временем его занятости на оперативной работе. Оно определяется как сумма перекрываемого и неперекрываемого вспомогательного времени, времени активного наблюдения и времени переходов (при многостаночном обслуживании оборудования). 29
Время работы оборудования, не предусмотренное производственным заданием – это время на выполнение случайной и непроизводительной работы. 31
Время случайной работы оборудования – это время на изготовление предмета труда, не предусмотренного производственным заданием, но выполнение которого вызвано производственной необходимостью. 31
Время непроизводительной работы оборудования – это время на выполнение работы, не предусмотренной производственным заданием и не вызванной производственной необходимостью. 31
Время перерывов в работе оборудования – это время, в течение которого оборудование бездействует независимо от причин возникновения перерывов. Оно бывает регламентированным и нерегламентированным. 31
Время регламентированных перерывов в работе оборудования подразделяется на время перерывов: обусловленных подготовкой к работе и ее окончанием; необходимостью обслуживания рабочего места; обусловленных технологией и организацией производства, а также вызванных необходимостью предоставления работнику времени на отдых и личные надобности. 31
Время перерывов в работе оборудования, обусловленных технологией и организацией производства, включает перерывы, связанные с ремонтом и профилактическим обслуживанием оборудования по графику, неустранимые перерывы в работе оборудования при многостаночном или многоаппаратном обслуживании из-за совпадения занятости рабочего на одном станке (аппарате) с необходимостью обслуживать другие. 31
Время нерегламентированных перерывов в работе оборудования подразделяется на время перерывов, вызванных недостатками в организации производства, и время перерывов, вызванных нарушениями трудовой дисциплины работников. 31
Время перерывов в работе оборудования, вызванных недостатками в организации производства, – это время бездействия оборудования из-за отсутствия сырья, материалов, топлива, энергии, а также время проведения внеплановых ремонтов неисправного оборудования. 31
Время перерывов в работе оборудования из-за нарушений трудовой дисциплины – это время бездействия оборудования в связи с опозданием, преждевременным уходом работника с рабочего места и другими нарушениями трудовой дисциплины. 31
Тема 4. ИЗУЧЕНИЕ ЗАТРАТ РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ И СОДЕРЖАНИЯ ТРУДА ПЕРСОНАЛА ОРГАНИЗАЦИИ 31
Тема 5. НОРМАТИВЫ ПО ТРУДУ 44
Тема 6. НОРМЫ ТРУДА 51
В современном производстве применяются различные виды норм труда: нормы времени, нормы выработки, нормы обслуживания, нормы численности, нормированные задания и другие их разновидности. К нормам затрат труда относятся нормы времени, нормы длительности и нормы численности. К нормам результатов труда – нормы выработки и нормированные задания. К нормам пропорций в труде – нормы централизации работ, нормы соотношений численности работников различных групп, нормы обслуживания, нормы управляемости. 51
Тема 7. ОСОБЕННОСТИ НОРМИРОВАНИЯ ТРУДА РАЗЛИЧНЫХ КАТЕГОРИЙ ПЕРСОНАЛА 58
Особенности установления норм труда на ручных процессах. Ручными называются процессы, которые осуществляются одним рабочим или их группой вручную или при помощи простых орудий труда. Они выполняются во всех отраслях промышленности и существуют либо самостоятельно, либо в сочетании с другими видами работ. К ручным процессам относятся часть формовочных работ, слесарные, сборочные, электромонтажные, намоточные, упаковочные работы, кладка кирпича и т.д. 58
Выделим некоторые особенности установления норм на ручные процессы. 58
Норма времени на ручные работы устанавливается большей частью в целом на операцию или на изделие (например, на сборку узла машины или на слесарную обработку изделия и т.д.): 58
где Нвр – норма времени на операцию (узел изделия, изделие в целом), мин.; 58
tоп – оперативное время на операцию, узел, изделие, мин.; 58
αоб, αотл, αпз – дополнительные затраты времени соответственно на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, подготовительно-заключительные работы, % к оперативному времени. 58
Исходя из нормы времени, определяют норму выработки деталей, узлов, изделий за смену. При этом используются следующие формулы: 58
где Нв – норма выработки деталей, узлов, изделий за смену, шт.; 58
Тсм – длительность рабочей смены, мин.; 58
Тпз, Тоб, Тотл – дополнительные затраты времени на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, подготовительно-заключительные работы, мин. на смену. 58
При нормировании ручных работ оперативное время не подразделяется на основное и вспомогательное и определяется по данным хронометражных наблюдений или по нормативам времени. 58
Характер затрат подготовительно-заключительного времени и времени на обслуживание рабочего места при ручных работах, как правило, неизменный, и доля их в норме времени невелика. Их величина устанавливается по нормативам времени или по данным фотографий рабочего дня в процентах от оперативного времени (αпз, αоб) или в минутах за смену (Тпз, Тоб). Продолжительность этих затрат зависит от типа производства и порядка обслуживания рабочих мест. 58
Время на отдых при ручных работах устанавливается разными способами. На работах с невысокой интенсивностью труда, когда в течение смены выполняются разные работы с перерывами (например, слесарная обработка деталей), время на отдых устанавливается в минутах на смену. На работах с высокой интенсивностью труда время на отдых определяется по нормативам времени в процентах к оперативному времени. 59
Время на личные надобности устанавливается для всех видов ручных работ в процентах к оперативному времени. 59
Нормирование слесарных работ. Слесарные работы – это обработка металлов резанием, выполняемая ручным или механизированным инструментом. К ним относятся: разметка заготовок, рубка зубилом, резка ножовкой, опиливание напильником, гибка металла, сверление дрелью, нарезание резьбы метчиком и т.д. 59
Объем слесарных работ наиболее значителен в единичном производстве, а в массовом, за исключением отдельных отраслей, они практически отсутствуют. 59
Норма времени выполнения слесарной операции определяется по формуле: 59
где tуст – вспомогательное время на установку, закрепление детали и снятие ее после слесарной обработки, мин.; 59
tоп i – оперативное время обработки i-той поверхности детали, мин.; 59
αоб, αотл, αпз – дополнительные затраты времени соответственно на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, подготовительно-заключительные работы, % к оперативному времени. 59
В состав оперативного времени входят tо – основное время на технологический переход слесарной операции (время снятия припуска с заготовки) и tв – вспомогательное время на технологический переход слесарной операции (время на взятие инструмента, поднесение его к месту обработки заготовки, возвратные движения инструмента в процессе обработки, откладывание инструмента после обработки). 59
Все элементы основной и вспомогательной слесарной работы разделить практически невозможно. Поэтому нормативы на слесарные работы содержат суммарное основное и вспомогательное время на технологический переход слесарной операции. Нормирование осуществляется по межотраслевым, отраслевым и местным нормативам времени. 59
Нормирование сборочных работ. Сборочными являются операции по соединению отдельных деталей в сборочный узел или готовое изделие. Если в процессе сборки изделия наряду с операциями соединения выполняются другие операции: контроль, регулировка, зачистка, пригонка и т.д., то такие операции называют слесарно-сборочными. 59
Содержание нормирования сборочных работ зависит от объемов выпуска продукции и типа производства, применяемых форм организации труда и условий выполнения работы. Для расчетов нормы времени на сборочную операцию необходимо иметь конструкторский чертеж сборочного узла (изделия), спецификацию деталей и попереходный технологический процесс сборки. Переходом в сборочных процессах называется часть сборочной операции, имеющая целью соединение нескольких деталей (узлов) при неизменном составе сборочных элементов и применяемого инструмента и приспособлений. 59
Для целей организации и нормирования сборочных работ каждую сборочную операцию разбивают на технологические переходы, отдельные трудовые приемы и комплексы приемов. По каждому приему или комплексу приемов определяется необходимое время по сборникам нормативов времени. Сумма времени отдельных приемов и комплексов приемов составляет tоп технологического перехода сборочной операции, а сумма времени технологических переходов – оперативное время сборки узла изделия или изделия в целом. Норма времени выполнения сборочной операции определяется по формуле: 59
где tоп i – время присоединения i-той детали, включая установку, выверку установки детали, ее крепление, осмотр, контроль и т.п.; 59
tв – вспомогательное время, связанное со сборкой, включая время на перемещение изделия в процессе сборки, снятие с верстака или из приспособления после сборки и т.п.; 59
αоб, αотл, αпз – дополнительные затраты времени соответственно на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности, подготовительно-заключительные работы, % к оперативному времени. 60
При установлении нормы времени следует учитывать особенности выполнения работ при различных типах производства. 60
Массовое и крупносерийное производство характеризуется отработанностью чертежей и технологических процессов, практическим отсутствием подготовительно-заключительных работ. В этих условиях возможно применение микроэлементных нормативов времени. Расчет нормы времени на сборочную операцию проводят по формуле: 60
где ∑tоп i – сумма оперативного времени на выполнение трудовых приемов и комплексов трудовых приемов слесарно-сборочных работ; 60
Кпр – коэффициент, учитывающий число приемов, комплексов приемов, выполняемых одним рабочим; 60
Куд – коэффициент удобства выполнения работ. 60
При серийном производстве номенклатура изделий большая, поэтому, как правило, подробные технологические процессы сборки изделий не разрабатываются и дифференцированные нормативы времени не применяются. В этих условиях целесообразно использовать укрупненные нормативы времени на слесарно-сборочные работы. Расчет нормы времени выполняют по формуле: 60
где Кп – коэффициент, учитывающий число собираемых изделий в партии. 60
В единичном и мелкосерийном производстве оперативное время на сборку изделия не выделяется, а норму времени на сборочную операцию рассчитывают укрупненно по штучному времени для каждого приема или комплекса приемов, входящих в состав сборочной операции: 60
Оптимизация трудовых приемов. Выбор оптимальных приемов труда необходим в связи с тем, что одни и те же элементы операции могут выполняться разными способами. Отсюда и время их выполнения будет разным, и нагрузка на организм работника будет тоже разной. Следовательно, задача заключается в том, чтобы получить заданный результат – выполнение приема, при этом соблюсти ограничения и получить минимум времени. 60
Структура задачи оптимизации трудового приема следующая: 60
1. Обозначим варианты трудового приема через Х. 60
2. Множество (М) оптимизируемых параметров трудового приема: 60
где С1, 2, n – варианты состава трудовых действий и движений; 60
П1, 2, n – варианты последовательности выполнения трудовых действий и движений; 60
Соч1, 2, n – варианты сочетания трудовых действий и движений, выполняемых разными органами человека; 60
ω1, 2, n – вариант темпа труда; 60
Тр1, 2, n – вариант траекторий перемещения рук, ног, корпуса человека. 60
3. Система ограничений, которые надо учитывать при оптимизации трудового приема: 60
а) ограничение по допустимой форме сочетания движений и действий – фактическое сочетание трудовых действий и движений соответствует допустимому сочетанию; 60
б) ограничение по траектории трудовых движений – фактические траектории движений соответствуют минимальным траекториям; 60
в) ограничение по темпу труда – фактический темп ниже предельно допустимого темпа работы. 60
4. Критерий выбора оптимального приема труда – минимум суммарного времени на выполнение приема и на отдых работнику: 60
где t(Х) – время выполнения варианта трудового приема; 61
tэл(Х) – время выполнения трудовых действий и движений при том или ином варианте выполнения трудового приема; 61
tот(Х) – требуемое время на отдых для работника при том или ином варианте выполнения трудового приема. 61
В расчетах норм времени аналитически-расчетным методом скорость выполнения трудовых движений задается нормативами времени. Нормативы предусматривают нормальный темп труда, поэтому время на отдых для работника по вариантам выполнения трудового приема различаться не будет. В этом случае критерием выбора оптимального трудового приема будет только длительность его выполнения: 61
Оптимизация трудовых приемов осуществляется по трем направлениям: 61
1)минимизация числа элементов, необходимых для осуществления приема; 61
2)минимизация траекторий трудовых движений; 61
3)максимизация совмещения трудовых движений во времени. 61
Основной метод выбора оптимальных приемов труда в настоящее время – микроэлементное нормирование на основе «Базовой системы микроэлементных нормативов времени» (БСМ). Наряду с этой системой выбор оптимальных приемов труда можно осуществить с помощью хронометража с применением кино-видеосъемки. 61
Микроэлементный анализ применяемых и проектирование рациональных трудовых процессов. Под микроэлементом понимается трудовое движение или совокупность трудовых движений, выполняемых непрерывно, которая характеризуется законченностью, единством целевой установки, постоянством взаимодействующих объектов. Микроэлементный норматив времени – это наиболее вероятная для большинства исполнителей величина необходимых затрат времени на выполнение микроэлемента в нормальных организационно-технических условиях. 61
Микроэлементный анализ и проектирование трудовых процессов включает 4 этапа: 61
1)ознакомление с организационно-техническими условиями выполнения операции; 61
2)расчленение операции на составляющие микроэлементы и определение времени их выполнения; 61
3)анализ трудового процесса; 61
4)проектирование рационального трудового процесса и определение времени его выполнения. 61
На первом этапе по каждой производственной операции собирается информация о применяемых оборудовании, заготовках, инструменте, оснастке и т.д. Условия выполнения операции записываются в карту исследования и проектирования трудового процесса. 61
1-й лист данной карты отражает: 61
цех, участок, рабочее место, наименование операции; 61
наименование оборудования и его модели; 61
наименование предмета труда, его габаритные размеры, материал, масса; 61
исполнитель, его профессия, стаж работы, разряд рабочего и работы; 61
продолжительность операции, норма времени, процент ее выполнения. 61
На 2-й лист карты заносится существующая планировка рабочего места. На ней схематично отражаются: 61
оптимальная зона работы; 61
зона легкой досягаемости; 61
зона досягаемости; 61
точное место положения заготовок, готовых деталей, инструментов, приспособлений, оборудования, место расположения исполнителя. 61
На втором этапе операция расчленяется на отдельные трудовые приемы, а каждый прием – на микроэлементы. Расчленение проводят визуально или с помощью киносъемки. Последнюю применяют в том случае, когда длительность операции меньше 0,5 мин., а количество входящих в нее микроэлементов велико. 61
Существующий метод выполнения операции записывается на 3-й лист карты. Он отражает: 61
содержание трудового процесса по приемам; 61
наименование микроэлемента, выполняемого левой рукой, его кодификация и затраты времени в тысячных долях минуты; 62
наименование микроэлемента, выполняемого правой рукой или корпусом, его кодификация и затраты времени в тысячных долях минуты; 62
По каждому микроэлементу проставляются обозначения влияющих факторов, значения количественных факторов и коды характеристик качественных факторов. Время выполнения микроэлемента устанавливается по таблицам-номограммам или по формулам БСМ. Время выполнения трудового приема определяется суммированием времени выполнения микроэлементов с учетом их совмещения. 62
На третьем этапе выполняется анализ трудового процесса. Анализ начинается с изучения планировки рабочего места. В ходе анализа определяется, соответствует ли расположение заготовок, деталей, узлов, инструмента, оснастки зонам досягаемости. В результате обосновываются предложения об улучшении планировки. При этом учитываются правила экономии трудовых движений. 62
Затем анализируется содержание трудового процесса, т.е. всех микроэлементов. Выявляются лишние и трудоемкие микроэлементы (например, повернуть корпус, наклонить корпус, передать предмет из одной руки в другую, держать предмет, ходить и т.д.). Определяется возможность чередования усилий, исключения зигзагообразных движений, замена сложных и протяженных движений более простыми и короткими и т.д. 62
Далее анализируются значения количественных факторов, влияющих на время выполнения микроэлементов. В первую очередь анализируются расстояния перемещения заготовок, деталей, узлов, инструмента с целью уменьшения расстояния перемещения. Завершается анализ изучением последовательности выполнения микроэлементов и оценкой возможности их совмещенного выполнения. 62
На четвертом этапе проектируется рациональный трудовой процесс. В соответствии с правилами экономии трудовых движений: 62
намечается рациональное размещение заготовок, деталей, инструментов, приспособлений на рабочем месте; 62
разрабатывается новая планировка рабочего места или несколько ее вариантов (проектируемая планировка отражается на 4-м листе карты); 62
для каждого варианта планировки проектируется трудовой процесс и по нормативным картам или формулам БСМ определяется время его выполнения (результаты проектирования и время отражаются на 5-м листе карты); 62
различные варианты трудового процесса оцениваются по времени их выполнения и выбирается наиболее рациональный вариант с минимальным временем. 62
Состав нормы времени на станочных работах. Одними из самых распространенных в промышленности производственных процессов являются машинные процессы. Рассмотрим основные подходы к их нормированию на примере токарных работ. 62
Тема 8. ОРГАНИЗАЦИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО НОРМИРОВАНИЯ ТРУДА 76
Тема 9. ПЕРЕСМОТР НОРМ ТРУДА 80
Тема 10. ОЦЕНКА СОСТОЯНИЯ И УПРАВЛЕНИЕ НОРМИРОВАНИЕМ ТРУДА НА ПРЕДПРИЯТИИ 85
ПРАКТИКУМ ПО РЕШЕНИЮ ЗАДАЧ 91
К ТЕМЕ 2 91
К ТЕМЕ 3 92
К ТЕМЕ 4 93
К ТЕМЕ 5 95
К ТЕМЕ 6 96
К ТЕМЕ 7 98
К ТЕМЕ 9 105
К ТЕМЕ 10 106
СЛОВАРЬ ТЕРМИНОВ 107
Машинное время – время, в течение которого осуществляется автоматическая работа оборудования, а рабочий выполняет функции наблюдения и регулировки режимов работы машины. 108
МАТЕРИАЛЫ ТЕСТОВОЙ СИСТЕМЫ 112
К теме 1 112
К теме 2 113
К теме 3 115
К теме 4 116
К теме 5 117
К теме 6 118
К теме 7 120
К теме 8 124
К теме 9 125
К теме 10 126
МЕТОДИЧЕСКИЕ УКАЗАНИЯ ДЛЯ ВЫПОЛНЕНИЯ КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЫ 128
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 128
2. ИНСТРУКЦИЯ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЫ 128
3. СТРУКТУРА КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЫ 129
4. ЗАДАЧИ ВАРИАНТОВ КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЫ 129
5. ПРАВИЛА УСТАНОВЛЕНИЯ БАЛЛЬНОЙ ОЦЕНКИ ПРАВИЛЬНОСТИ ВЫПОЛНЕНИЯ КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЫ 136
6. ПРОЦЕДУРА ОЦЕНКИ КОНТРОЛЬНОЙ РАБОТЫ 136
Содержание 138
Осипов Виктор Петрович
ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА ПЕРСОНАЛА
Часть 2. Нормирование труда персонала
Учебно-методический комплекс
Корректор Ю.И. Носырева
Подписано в печать 16.05.2011 г. Печать офсетная. Бумага офсетная.
Формат 60х84/8. Усл. 17 п. л. . Тираж 100 экз.
Новосибирский государственный университет экономики и управления
630099, г. Новосибирск, ул. Каменская, 56
|
